在電力直流系統中，由於普遍採用高頻模組，對於高頻模組的設計是功率越來越大，而體積卻是越來越小，這就對其設計提出了一個關鍵的問題，那就是如何解決磁性元件的損耗及發熱問題。
高頻開關電源中大量使用各種各樣的磁性元件，如輸入／輸出共模電感，功率變壓器，飽和電感以及各種差模電感。各種磁性元器件對磁性材料的要求各不相同，如差模電感希望μ值適中，但線性度好，不易飽和；共模電感則希望μ值要高，頻頻寬；功率變壓器則希望μ值要適中，溫度穩定好，剩磁小，損耗低等。在非晶材料出現以前，共模電感主要採用高μ值(6K～10K)Mn-Zn合金，差模電感多采用鐵粉芯或開氣隙鐵氧體材料，變壓器則採用鐵氧體材料等。這些材料應用技術成熟，種類也很豐富，並有各種各樣的產品形狀供選擇。隨著非晶材料的出現和技術不斷成熟，在開關電源設計中，非晶材料表現出許多其它材料無法比擬的優點。
工具/原料
整流器，高頻開關電源，調壓器
方法/步驟
1 主變壓器的設計
對於高頻開關電源的主要發熱元件，主變壓器的設計尤其重要，其尺寸的大小和材料的選擇更是重要。
1)主變壓器的磁芯必須具備以下幾個特點
(1)低損耗； (2)高的飽和磁感應強度且溫度係數小；
(3)寬工作溫度範圍；
(4)μ值隨B值變化小；
(5)與所選用功率器件開關速度相應的頻響。
早前高頻變壓器一般選用鐵氧體磁芯，下面對VITROPERM500F鐵基超微晶磁芯與德國西門子公司生產的N67系列鐵氧體磁芯的效能進行較，從以上圖表可以看出兩者有以下區別：
(1)相同工作頻率(200kHz以下)，非晶材料損耗明顯低於鐵氧體，工作頻率越低，工作B值越高，非晶材料優勢越明顯。但在250kHz以上頻段，鐵氧體損耗要明顯低於非晶材料。
(2)非晶材料損耗隨溫度變化量大大低於鐵氧體，降低了變壓器熱設計的難度。
(3)非晶材料導磁率隨溫度變化量大大低於鐵氧體，降低了變壓器設計的難度，提高了電源執行的穩定性和可靠性。
(4)非晶材料Bs·μ值是鐵氧體的10～15倍，意味著變壓器體積重量可以大幅減小。
變壓器設計過程中，最困難的是熱設計，變壓器的產熱與多方面的因素有關，如磁芯損耗，銅損等。開關頻率增加，變壓器的發熱呈指數增加。若採用鐵氧體磁芯，由於鐵氧體的居里點較低，需對變壓器磁芯作散熱處理，工藝製作比較複雜。若散熱處理不當，鐵氧體磁材高溫下易失磁，導致電路工作異常。若採用非晶做變壓器，將工作ΔB由4000高斯提高到100007葛斯，開關器件的工作頻率則可以降到100kHz以下。非晶材料在16～100kHz頻率範圍內，損耗／Bs值最低，相應的變壓器匝數及體積最小，發熱量也較小，對提高整機效率，減小模組電源的體積有巨大幫助。在採用軟開關控制技術的前提下，可以充分發揮IGBT的低導通壓降，大電流，高耐壓的優點，大幅度地提高電源的可靠性。
2 磁芯的選擇
因為全橋變換器中的變壓器工作在雙端，對Br的要求不是很嚴格，它需要的是2Bm。但若選用高Br的磁芯，當電源功率較大時，容易產生飽和現象。為此，對於中、大功率的開關電源，主變壓器選用飽和磁感應強度Bs高、剩餘磁感應強度B，低的磁芯。雖然鐵基非晶材料的飽和磁感應強度Bs高，但是由於鐵基非晶材料的工作頻率較低(<15kHz)，頻率高時，損耗增加。考慮到本課題中的開關頻率為20kHz，故決定使用鐵基超微晶中低剩磁的磁芯。
選用鐵基超微晶環形鐵芯：ONL—1308040，該磁芯的飽和磁感應強度Bs=1．25T，剩餘磁感應強度Br<0．2T，居里溫度5 lO℃，初始磁導率μi>30000，最大磁導率μm>50000，損耗P(0．5T、20kHz)<30W／kg。外形尺寸：外徑l30mm，內徑80mm，厚40mm，磁芯有效截面積Ac=7．125px2.
(1)取設定工作時，最大工作磁密Bm=0．5T，故全橋工作時ΔB=1T
(2)副邊匝數的計算
(3)原副邊匝比的選取 變壓器最小輸入電壓U1=500V，副邊整流後最大輸出電壓U。=300V，設定最大佔空比D=0．8，U2=U0／D， 得N1=13
(4)視窗利用率的計算 變壓器輸入電流I1=30A，輸出電流I2=50A，均按照電流密度KJ為2．5A／mm2設計；初級繞組截面積Ar1=12mm2，次級繞組截面積Ar2=20mm2視窗面積Aw=1250px2。 視窗利用率： 由於開關頻率不算太高，變壓器的繞制採用多股漆包線並繞，外包抗電強度高、介質損耗低的複合纖維絕緣紙的方式，保證絕緣等級。
3.輸出電感的設計 1)對輸出濾波電感的磁芯主要要求有以下幾點： (1)溫度係數小，濾波電感的電感量隨時間的變化率應保持最小； (2)線性度好，在不同的工作電流下電感量的變化小；
(3)濾波電感的電損耗和磁損耗低。
選用鐵基超微晶C D型切口鐵芯：JFQ-078025015040，該磁芯的飽和磁感應強度Bs=1．25T，剩餘磁感應強度Br
4 結束語 通過對高頻電源模組的主要磁性元件的優化設計，並應用在高頻電源的生產中，很好的解決了磁性元件的損耗和發熱的問題，對高頻電源的穩定性有了進一步的提高.