機械加工表面粗糙度的影響因素

　　表面粗糙度是衡量已機械加工表面質量的重要標誌之一，它對零件的耐磨性、耐腐蝕性、疲勞強度和配合性質都有很大影響。下面就由小編為你帶來AAAA，希望你喜歡。

　　機械加工表面粗糙的原因

　　1、殘留面積：殘留面積是刀具的主、副切削刃切削後，殘留在已加工表面上的一些尚未被切去的面積。

　　2、鱗刺：用高速鋼刀具低速或中速切削塑性金屬材料時，如低碳鋼、中碳鋼、不鏽鋼、鋁合金等，常在已加工表面上產生魚鱗片狀的毛刺，稱為鱗刺。出現鱗刺會顯著增大已加工表面的表面粗糙度。

　　3、積屑瘤：在切削過程中，當產生積屑瘤時，其突出的部分能代替切削刃切入工件，在已加工表面上劃出深淺不一的溝紋;當積屑瘤脫落時，部分積屑瘤碎片粘附在已加工表面上，形成細小毛刺，造成表面粗糙度增大。

　　4、振動：在切削加工時，由於工藝系統產生週期性振動，使已加工表面出現條痕或波紋痕跡，使表面粗糙度值明顯增大。

　　機械加工表面粗糙度的影響因素

　　凡影響殘留面積、積屑瘤、鱗刺、振動的因素都影響加工表面粗糙度。

　　1、切削用量：進給量對殘留面積的影響最大。進給量減小，殘留面積減小。

　　切削塑性金屬時，當切削速度很低或很高時，表面粗糙度值較小。這是因為低速時積屑瘤不易產生;切削速度較高時，塑性變形減小，可消除鱗刺的產生。在切削脆性材料時，切削速度的影響較小，因為材料變形小，故表面粗糙度值也減小。

　　2、刀具幾何引數：刀具的刀尖圓弧半徑、主偏角和副偏角對殘留面積和振動有較大的影響。一般當刀尖圓弧半徑增大，主偏角和副偏角減小時，表面粗糙度值小，但如果機床剛度低，刀尖圓弧半徑過大或主偏角過小，會由於切削力增大而產生振動，使表面粗糙度值增大。

　　3、刀具材料：刀具材料不同，刃口圓弧半徑的大小和保持鋒利的時間是不同的。高速鋼刀具能刃磨得很鋒利，但保持的時間較短，所以在低速切削時表面粗糙度值較小。硬質合金刀具刃磨後刃口圓弧半徑較大，在高速度下切削表面粗糙度值較小。

　　4、工件材料：加工塑性材料時，工件材料的塑性越低，硬度越高，則出現積屑瘤、鱗刺、冷硬的現象減少，表面粗糙度值越小。因此高碳鋼、中碳鋼、調質鋼加工後表面粗糙度值比低碳鋼小，加工鑄鐵時，由於切屑呈崩碎型，故在同樣加工條件下，切削鑄鐵的表面

　　機械加工中形狀公差與表面粗糙度的關係

　　形狀誤差與表面粗糙度之間在數值和測量上儘管沒有直接聯絡，但在一定的加工條件下兩者也存在著一定的比例關係，據實驗研究，在一般精度時，表面粗糙度佔形狀公差的1/5～1/4。由此可知，為確保形狀公差，應適當限制相應的表面粗糙度高度引數的最大允許值。

　　在一般情況下，尺寸公差、形狀公差、位置公差、表面粗糙度之間的公差值具有下述關係式：尺寸公差>位置公差>形狀公差>表面粗糙度高度引數

　　從尺寸、形位與表面粗糙度的數值關係式不難看出， 設計時要協調處理好三者的數值關係， 在圖樣上標註公差值時應遵循：給定同一表面的粗糙度數值應小於其形狀公差值; 而形狀公差值應小於其位置公差值;位置各差值應小於其尺寸公差值。否則，會給製造帶來種種麻煩。可是設計工作中涉及最多的是如何處理尺寸公差與表面粗糙度的關係和各種配合精度與表面粗糙度的關係。

　　一般情況下按以下關係確定：

　　1、形狀公差為尺寸公差的60%***中等相對幾何精度***時，Ra≤0.05IT;

　　2、形狀公差為尺寸公差的40%***較高相對幾何精度***時，Ra≤0.025IT;

　　3、形狀公差為尺寸公差的25%***高相對幾何精度***時，Ra≤0.012IT;

　　4、形狀公差小於尺寸公差的25%***超高相對幾何精度***時，Ra≤0.15Tf***形狀公差值***。

　　最簡單的參考值:尺寸公差是粗糙度的3-4倍,這樣最為經濟.

　　粗糙度值比鋼大。