中國的每一家航空工廠都有個叫做“節約辦”的機構，但多半都是由“冷線”幹部主持，做點統計發獎的工作，一年下來節約不了多少錢。相反，美國航空企業就能將“消滅浪費”提到頂級的高度，被當作是“精益革命”，一般都由副總裁直接主持。其差距在於觀念不同，我們似乎對浪費視而不見。所以必須轉變我們的觀念。航空和國防工業的進步不僅僅是企業自己的事，而是整個國家和民族的共同事業。在發展我國社會主義市場經濟的時候，決不能忘記世界各國的航空和國防企業都不是單純的市場行為。我們必須有強大的國防，有先進的武器裝備。用較少的錢造更多的武器，是我國航空和國防企業的神聖職責。在進行航空工業結構調整的同時，還必須轉變觀念：政府和軍方督促和幫助企業採用新的管理技術減低成本；而企業則必須樹立降低成本不僅僅是企業增加收益、還有更深刻的社會內涵，降低成本必須與降低售價同步，使航空企業為降低成本的管理改進成為供需雙方的共同行動。中國的航空企業則應將“精益”作為主觀的自覺行動，為企業“減肥”，將精益當作企業管理改進的框架和IT的應用的助推器。精益製造是東西方文化交流的結晶，更適合於在中國企業中推廣。美國航空工業推廣精益製造，將富日子當窮日子過；並不富裕的中國航空工業難道還不應該趕快拿起“精益”這個法寶奮起直追嗎？國外航空工業推廣精益製造 1．美國政府和軍方直接參與
在1993～1994年,美國國防部起動了一系列改進採辦過程的計劃，如國防採辦指導計劃（Defense Acquisition Pilot Programs）、美國空軍的精益飛機研製計劃（Lean Aircraft Initiative，LAI）、美國海軍的“最佳製造實踐（Best Manufacturing Practices，BMP）”計劃等。美國國防部以減少武器裝備的採購費用為目標，直接干預生產企業採用新的管理思想和管理軟體，促使航空和武器供應商降低成本和縮短交付時間。 其中，1993年美國國防部的Defence Science Board出臺了防務製造企業戰略的報告《Defence Manufacturing Enterprise Strategy》，建議美國所有的軍工企業都推行精益製造。同年，美國空軍推出精益飛機研製計劃（Lean Aircraft Initiative，後來又改名為Lean Aerospace Initiative ，LAI），在整個軍事航空製造行業中，大張旗鼓地推行精益製造原則。 2．美國的“精益飛機研製計劃(LAI)”
精益飛機研製計劃（LAI）是美國政府幹預企業管理技術進步的重要例證。LAI於1993年由美國空軍提出，長設機構在麻省理工大學（MTI）、有美國國防部各軍種組織機構、幾乎所有航空和武器生產商以及相關勞工組織參加。LAI的目標是開發一種企業實施精益原則的框架，為企業提供改進研製和生產管理的原理、方法，共享經驗和知識，幫助美國的航空企業在縮減軍費和國際競爭中增強實力，保持美國航空工業的世界領導地位。
LAI的研究成果“精益企業模型(Lean Enterprise Model,LEM) ” 正在美國航空工業中推廣應用，將顯著地降低航空生產成本、縮短產品開發和生產週期、改進質量和減少浪費。提高航空工業的可供養性。通過共同承擔改進的義務，知識共享和實施，提高著美國航空工業的水平。這個計劃被認為是未來30年內，增強美國軍事實力的革命性的重大行動計劃。
美國的航空製造企業在精益製造5大基本原則基礎和LAI計劃的精益企業模型的指導下，各自以不同形式實施精益生產，但主要的方法包括以下幾點。 （1）單件流
“單件流（One-Piece Flow）”就是工序轉移批量為1，每個工序每次只有1個產品通過。而不是傳統生產方式做完一大批再轉到下游工序去排隊等待。這種看來是大批量生產的方式，在航空製造中應用的前提是工作中心按柔性生產單元佈置，使用多面手工人。逐個的產品轉移，消滅了工序間的排隊和等待，能夠做到持續地改進質量和降低成本。繼而要求在組織上，革掉“職能化部門”和分工，實現過程的連續。 （2）客戶同步生產
客戶同步生產（Takt-Paced Production） 是控制工廠生產速率的概念。“精益”並不意味著做事的速度很快,而是按照既定的節拍完成作業。原則上，應以使用者的需求速率，即用客戶同步時間（takt-time），來確定裝配作業節拍。要求每一個人都使用標準工作程式、用與客戶需求同步的節拍生產。精益生產並不是簡單的最大作業速率， 而是在確保準時滿足客戶需求的前提下，設定合適的生產節拍。 （3）拉式生產
為了實現最大程度地消滅浪費和停滯等待，一切生產活動都由客戶的需求來驅動，即“拉動”。拉式生產意味著只有當客戶有需求或“拉動”它的時候才能進行生產，客戶沒有需求時，不開工。必須避免生產不需要的產品。為了保證JIT的流順，生產需要達到預定的生產節拍、採用單件流和裝置全面維護，組織上採用專案團隊（Team）制和製造單元生產佈置。
在JIT系統中，使用看板為上游工序釋出生產啟動的命令，在需要的時間和地點獲得所需的物料，以最大限度地降低庫存。單件流和拉式生產通過減少產品整個流程時間，導致生產附加成本的降低。 （4）無差錯生產
精益生產系統的另一個重要概念是無差錯生產。“無差錯生產”指的是一次優質成功。 精益企業必須做好3件事，以實現高質量的生產和產品：
☆當發現質量問題或過失時，立即停產。這樣做可以防止缺陷轉入下一個作業流程，問題發現越早，越容易找出原因和處理措施；
☆設計可靠的工藝過程和機械裝置，以將差錯消滅在第一個環節；
☆人、機分離。換句話說，就是合理地使用資源--重複的或危險的作業由機器來完成，而人則用在需要進行決策或解決問題的場合。為持續地減少浪費，精益企業應能夠消除花費在消除返工、廢品和延誤生產時機等方面的時間和金錢。 （5）使用價值流管理（Value stream management）方法
實施精益原則從對現行工作進行評估開始。 來自每個職能崗位的代表組成評估小組（TEAM）對當前業務的環境和工作質量進行診斷和評估。然後，制定每一個部門的實施計劃，用精益製造原理和技術來簡化和改進其業務過程。計劃將保證有步驟地實現業務過程高效率和降低成本。如通過關注每一個產品和它的價值流來改進生產，而不是用誇張組織、增加資產和技術投入。找出哪些活動真正創造價值，而哪些活動是多餘的或在浪費，提高增值活動和限制浪費活動等，使精益思想的實現具有可操作性。 （6）號召人人蔘與、“以人為本”
具體的企業在推行精益製造時，都發動集中的突擊性的活動（很像中國工廠中的突擊運動），號召人人蔘與、 “以人為本”。如波音的“加快車間進步 Accelerated Improvement Workshop,AIW) ”活動用持續1周的時間要求工人蔘與。車間通過對工人進行培訓、計劃和在自己工作地執行精益原則，加速車間的改進。 在此期間，車間准許僱員對工作程式、工作規則、裝置和流程進行重大的改革。在AlliedSignal公司的航空部，則開展以無故障生產為中心的6σ活動等活動，作為實施精益生產的前奏。Lockheed Martin公司實行清潔整齊工作、消滅浪費的5S活動等等。精益企業建立在人人改進自己工作質量的基礎上，因此也提高了公司僱員的士氣。 （7）組織與領導
實施精益企業的工作需要由一個執行副總裁主持領導。實施隊伍（Team）集中辦公，制訂計劃並將精益原則推向整個企業。 （8）精益製造是業務流程再造BPR
改進生產系統是當代每一個製造企業得以繼續生存所必須的。不同的環境和目標，採用改進生產系統的方法也不同。推行“精益製造”不像實施一個“有明確的完成終點”的生產管理系統，如ERP和其他工程。精益生產的變革是持續進行和無止境的。