產品生產過程中加工的時間佔5%，另外95%的時間，產品處於工序週轉、等待加工即管理的過程中。在應用精益生產思想的過程中，我們主要應用網路支援下的並行工程思想，實現加工過程與生產準備過程的並行，以縮短產品製造總工期；通過排程室、工藝室、工具室、工段、加工者對生產準備過程的“多面手互相替補”，實現整個產品的適時生產JIT(Just in Time Production)；通過成組技術GT(Group Technology)，根據實際情況加大生產準備包件號數量，逐步由“小包”向“大包”過渡，以實現生產目標。最大限度地實現每個員工的增值，消滅浪費環節；通過全面質量管理TQC(Total Quality Control)，實現對生產準備環節的質量控制，從而保證產品的質量；通過細緻、準時的生產準備工作。1.生產準備包實施方案
生產準備包的實施方案如圖1所示。工段計劃員根據每天各臺裝置的計劃安排及其生產進展情況，將三天後要開工的零件號及工序按要求線上填寫《工序生產準備通知單》，通過網路釋出。通知單應註明將要加工的零件號、到達工序號及工具和資料要求送達的時間和地點。 生產準備工按通知單的要求將所需的工序工藝規程從資料室借出交給工具室計劃員，必要時還應上網登記所需數控加工程式，同時要確保借出的圖紙零件號、版次號、工序號與《工序生產準備通知單》一致無誤。
工具室計劃員根據生產準備通知單的要求按工序工藝規程和工裝目錄線上填寫《配套工具目錄清單》，待工具室主任稽核後上網釋出，隨後將工序工藝規程轉交工具保管員。《配套工具目錄清單》應說明工具名稱圖號、數量、架位及其完好狀態。
工具保管員按照《工序生產準備通知單》和《配套工具目錄清單》的要求，提取所需工具並擦淨，必要時要進行清洗或除鏽，確保文實相符。確認數量和檢定期無誤後，將工具、《配套工具目錄清單》及工序工藝規程放入生產準備包內，然後與生產準備工進行生產準備包交接。
生產準備工將生產準備包送達生產現場後，生產工人必須根據工序工藝規程和5配套工具目錄清單6檢查工具項數、數量及其完好情況，然後在一份《配套工具目錄清單》上簽字作為收到的憑證，並由生產準備工交至工具保管員；另一份清單交給生產工人。如工裝在使用中發現問題需要代用工裝，必須由主管工藝員在清單“存在問題及建議”欄填寫代用工裝號，並簽字方可借用。
生產工人必須按照工序工藝規程的要求正確、合理地使用工裝，防止磕碰和劃傷，不得任意拆卸零部件，不得改變原有形狀尺寸，不得移動已校正的定位部分，不得改變工藝裝備的使用效能，當工具使用完後，生產工人要在配套工具目錄清單上反饋每項工具使用後的完好狀態，並清理乾淨，然後通知工段計劃員填寫《配套工具目錄清單》，由生產準備工清點後與配套工具目錄清單一起返還工具室，並將工序工藝規程返回資料室。
當所有工裝返還工具室後，保管員對其進行清查，確保工裝的完好以及正常使用，如有損壞，上報工具室計劃員或工具室主任及時處理。保管員需將帶有反饋工具完好記錄的配套工具清單交與工具室計劃員，由計劃員協同主管工藝員對該工裝狀態進行核查，完善工藝目錄，及時派工修理，確保生產準備工作順暢有序。
對不合格的工裝，生產準備技術員根據工裝使用反饋情況，對能自行修理的工裝制訂返修方案，由生產準備包負責人安排實施，對無能力修復的工裝由工具室送有關單位返修。
對外轉零件的工序，生產準備包仍按以上程式進行。2. 生產準備包的實施要求
本次加工結束後，需注重結果的記錄，發現問題及時整改，如一時無法整改，應做好記錄，待條件具備時整改歸零。開始量具檢定日期要錄入，對已錄入資料應及時備份，根據實際情況加大生產準備包件號數量，逐步由“小包”向“大包”過渡。3. 生產準備包的考核管理 為保證生產準備包工作的落實，必須建立相應的考核組織，運用一定的考核指標，對工作的績效進行管理。其考核指標的定義如下：① 計劃準確率=實際派工項數/計劃開工項數；② 實際任務完成率=實際完成項數/實際開工項數；③ 問題整改完成率=整改問題數/發現問題數；④ 計劃外任務完成率=計劃外完成項數/計劃開工項數。其中，計劃開工項數是指生產準備處下發給各車間計劃書中所包含件號的工序數。其餘專案的定義依此類推。 “生產準備包”是現代企業全面提升生產管理水平的先進手段，它對縮短生產準備時間，組織有效生產，保證“周計劃、日看板”順利進行，提高勞動生產率和裝置利用率，縮短生產週期，降低生產成本都有著不可低估的作用，是實現車間精益生產的新途徑。