電機修理的培訓學習有哪些

　　一般很多人都會去學習電機的維修，但是這個時候還是需要掌握一定的方法才能學習好，那麼你知道有哪些培訓的學習嗎?以下是小編為你整理的電機修理的培訓學習，希望能幫到你。

　　電機修理的培訓學習

　　1、故障現象

　　機殼帶電、控制線路失控、繞組短路發熱，致使電動機無法正常執行。

　　2、產生原因

　　繞組受潮使絕緣電阻下降;電動機長期過載執行;有害氣體腐蝕;金屬異物侵入繞組內部損壞絕緣;重繞定子繞組時絕緣損壞碰鐵心;繞組端部碰端蓋機座;定、轉子磨擦引起絕緣灼傷;引出線絕緣損壞與殼體相碰;過電壓如雷擊使絕緣擊穿。

　　3.檢查方法

　　1觀察法。通過目測繞組端部及線槽內絕緣物觀察有無損傷和焦黑的痕跡，如有就是接地點。

　　2萬用表檢查法。用萬用表低阻檔檢查，讀數很小，則為接地。

　　3兆歐表法。根據不同的等級選用不同的兆歐表測量每組電阻的絕緣電阻，若讀數為零，則表示該項繞組接地，但對電機絕緣受潮或因事故而擊穿，需依據經驗判定，一般說來指標在“0”處搖擺不定時，可認為其具有一定的電阻值。

　　4試燈法。如果試燈亮，說明繞組接地，若發現某處伴有火花或冒煙，則該處為繞組接地故障點。若燈微亮則絕緣有接地擊穿。若燈不亮，但測試棒接地時也出現火花，說明繞組尚未擊穿，只是嚴重受潮。也可用硬木在外殼的止口邊緣輕敲，敲到某一處等一滅一亮時，說明電流時通時斷，則該處就是接地點。

　　5電流穿燒法。用一臺調壓變壓器，接上電源後，接地點很快發熱，絕緣物冒煙處即為接地點。應特別注意小型電機不得超過額定電流的兩倍，時間不超過半分鐘;大電機為額定電流的20%-50%或逐步增大電流，到接地點剛冒煙時立即斷電。

　　6分組淘汰法。對於接地點在鐵芯心裡面且燒灼比較厲害，燒損的銅線與鐵芯熔在一起。採用的方法是把接地的一相繞組分成兩半，依此類推，最後找出接地點。

　　此外，還有高壓試驗法、磁針探索法、工頻振動法等，此處不一一介紹。

　　4.處理方法

　　1繞組受潮引起接地的應先進行烘乾，當冷卻到60——70℃左右時，澆上絕緣漆後再烘乾。

　　2繞組端部絕緣損壞時，在接地處重新進行絕緣處理，塗漆，再烘乾。

　　3繞組接地點在槽內時，應重繞繞組或更換部分繞組元件。

　　如何對電機進行維護保養

　　一、電動機安裝前的準備工作

　　新安裝或閒置三個月以上的電機，在使用前必須對其安全效能，電氣效能和機械效能進行檢查，以保證電機安全可靠地執行。

　　1、檢查電機繞組絕緣電阻。開啟接線盒.用 500V 以上的兆歐表，測量繞組與機座之間的絕緣電阻.正常阻值應 > 5M 歐姆。拆下接線端子連線片，測量繞組 相間的絕緣，正常阻值應 > 10M 歐姆。如在上述測量過程中，有一次阻值嚴重偏 低，則應拆開電動機查詢原因。如無故障點說明電動機受潮導致絕緣效能下降， 應進行烘烤驅潮，直到絕緣合格後，才能安裝使用。

　　2、測量三相繞組阻值。觀察電阻值是否相同.如阻值差異較大，應檢查電機 繞組引線是否有接觸不良等原因。

　　3、檢查電動機機械部分是否合格。用手轉動轉軸檢查是否靈活，有無不正常 的摩擦、卡阻、竄軸和異常響聲。同時檢查各部件是否完備，堅固螺絲是否上 緊.聯軸器或皮帶輪是否安裝並校正完好。

　　二、電動機安裝及試執行

　　電動機在接線前，先檢查控制電路、保護電路是否正常，熔斷器選用是否合適， 各控制電器之間的連線接點是否牢固。如正常，接好電機電源空載啟動，觀察電機運轉方向是否合乎裝置要求。如轉動方向相反，只需將電機接線板電源進線任意二根互換位置。啟動試驗正常後，將電機連上負載試執行，並檢測其工作電流是否正常。如電流過大，應停機檢查。

　　如帶上負載後，電機不轉或轉速很低，或有異常哼聲，應立即斷電，如通電時間稍長，極有可能燒燬電機繞組，甚至損壞控制電路及損毀裝置，一般這類狀狀況，機械原因為負載過重或卡死，電器原因為斷相執行。這時應仔細檢查故障 原因，待排除故障後才能重新試執行。

　　三、電動機執行中的維護

　　電機運轉是否正常，可以從電機發出的聲響、轉速、溫度、工作電流等現象進行判斷。如在執行中的電機發生漏電，轉速突然降低，發生劇烈振動.有異常聲響，過熱冒煙，或控制電器接點打火冒煙這類現象之一時，應立即斷電停機 檢修。 傾聽電機運轉時發出的聲音，如果發現有較大的嗡嗡聲，不是電流大，就是缺相執行。如出現異常的摩擦聲，可能是軸承損壞有掃膛現象。如有輕度的異聲可用木棍或長杆改錐，一端頂到電機軸承部位，一端貼近耳朵，細心分辨發出的聲音是否異常。如有異常響聲，說明軸承有問題，應及時更換，以免使軸承保持架損壞，造成轉子與定子摩擦掃膛，燒燬電機定子繞組。 觀察控制電器接點及電機接線接點是否有鬆動、異常升溫或打火，絕緣有沒有老化。接觸器有沒有異常的振動或聲響，觸頭吸合後是否在打火，如發現這類問題，應儘早處理解決，以免釀成事故。