1.目的規範擠壓作業，提高生產質量及生產效率，防範安全事故的發生。
2.範圍適用於本公司擠壓車間日常生產作業的全過程。
3.操作過程。
3.1擠壓操作規程：
3.1.1採用加溫100℃/小時的梯溫形式將盛錠筒加溫至400℃-450℃。
3.1.2根據排產單選擇適合鋁棒進棒爐加溫480℃-520℃特殊的工業型材按規定的工藝溫度執行。
3.1.3根據排產單選定符合排產的模具加溫430℃-500℃，保溫2-6小時。
3.1.4啟動擠壓機冷卻馬達-油壓馬達。
3.1.5根據排產單順序，選定模具專用墊裝在模座中，將模座鎖定在擠壓位置。
3.1.6將盛定筒閉鎖，將加熱過的鋁棒利用送料架升至料膽對齊位置。
3.1.7主缸前進擠壓。
3.1.8擠壓時剛起壓速度要慢，中速擠壓速度視出料口型材表面質量適當調整。
3.1.9將模具編號、鋁棒編號、主缸壓力、出料速度等詳細記入原始記錄。
3.2擠壓工藝要求：
3.2.1鋁棒上機溫度為：平模470℃-520℃；分流模480℃-530℃；特殊工業材按特殊的工藝要求執行。
3.2.2模具加溫工藝：平模440℃-480℃；分流模460℃-500℃。
3.2.3盛錠筒溫度：400℃-450℃。
3.2.4擠壓出的型材必須表面光滑，縱向壓痕無手感，擠壓紋細緻均勻，無亮帶、黑線、陰陽面、平面間隙、角度偏差、切斜角按國標高精級。
3.2.5擠壓力：≤210KG/平方釐米。
3.2.6料膽閉鎖壓力120KG/平方釐米-150KG/平方釐米。
3.2.7液壓油溫度≤40℃。
3.2.8型材流出速度一般控制在：6米/分鐘-30米/分鐘。
3.2.9模具在加熱爐內的時間≤10小時。
3.3擠壓注意事項：
3.3.1擠壓時，如塞模，悶車時間不得超過5秒-10秒。
3.3.2裝模時，注意安全，防止螺絲滑脫砸傷腳。
3.3.3出料時，嚴禁向出料口窺視。
3.3.4裝模上機前，必須檢查中心位，擠壓桿是否對中，開機前空載試機運行一次，確認無誤正式開機。
3.3.5測棒溫、模溫、盛錠筒溫是否達到要求。
3.3.6.3-5支棒檢查一次質量。
3.3.7經常檢查油溫。
3.3.8每支鋁棒是否有爐號、合金牌號標示。
3.4中斷操作規程：
3.4.1當擠壓機出料時，將牽引機夾住料頭，同時開啟冷卻風機，對要求水冷的型材打開水冷系統。
3.4.2用中斷鋸鋸下約1250px左右的料頭，寫明模具編號集中收放，供修模工參考。
3.4.3出料正常，用中斷鋸鋸下約1250px左右的型材，交給質檢員檢測質量。
3.4.4機手根據排產單的要求長度進行定尺剪棒，並進行依據擠出型材長度進行中斷。
3.4.5型材被中斷後，立即用石棉手套輕輕托住推至冷床。
3.4.6檢查質量，特別是第一、第二支棒，以後每隔3-5支棒就要檢查清楚表面質量。
3.5中斷工藝要求：
3.5.1出料風冷速度不低於110℃/分鐘。
3.5.2鋸料時，注意輕壓且鋸與料同步前進，防止型材壓彎。
3.5.3推料時，輕拿輕放，避免人為的擦傷和料臺擦花。
3.5.4鋸料時，一定要用手抓住型材，防止型材擺動而擦花。
3.6中斷注意事項：
3.6.1牽引時嚴禁伸頭和操作手正對出料口，以防危險發生。
3.6.2開啟中斷鋸時，操作手不能正對中斷鋸，鋸片750px範圍內，禁止人身靠近，以保安全
3.6.3注意出料道路，防止料床頂住型材。
3.6.4注意安全，小心燙傷。
3.6.5注意型材出料時扭擰。
3.7拉伸操作規程：
3.7.1檢查油壓系統是否漏油，空氣壓力是否正常。
3.7.2檢查傳輸帶、冷床、儲料臺是否有破損和擦傷型材之處。
3.7.3拉伸前確認型材的長度，再預定拉伸率，確定拉伸長，即主夾頭移動位置，通常6063拉伸率為0.5%-1%，6061率為0.8%-1.5%。
3.7.4根據型材形狀確認夾持方法，人斷面空心型材，可寬入拉伸墊塊，但要儘量確保足夠的夾持面積。
3.7.5當型材冷卻至50℃以下方可拉伸工作。
3.7.6當型材同時存在彎面和扭擰時，應先矯正扭擰後拉彎曲。
3.7.7第一、第二根進行試拉，確認預定拉伸率和夾持方法是否合適。目視彎曲、扭擰、檢查型材的平面間隙、擴口、開口、如不合適，要適當調整拉伸率。
3.7.8正常拉伸率及不能消除彎曲、扭擰、或不能使幾何尺寸合格時就通知操作手停止擠壓。
3.7.9冷卻臺上的型材不能互相摩擦、碰撞、重疊堆放、防止擦花。
3.8拉伸工藝要求：
3.8.1型材冷卻溫度≤50℃。
3.8.2型材排料之間要有一定的距離，防止相互擦傷。
3.8.3拉伸時，兩端的夾持方向要一致。尾夾夾好後，主夾頭才能拉伸。
3.8.4主夾頭缷壓後，鉗口打開前，主夾頭不要回程。
3.9拉伸注意事項：
3.9.1鉗口夾持型材時，手不要握在被夾的部位，預防夾傷手指。
3.9.2當油麵低於下限，過濾器堵塞或油溫過高時，要停止油泵運轉。
3.9.3出現非正常聲音時，要及時判斷原因和報告機修人員。
3.9.4型材表面嚴禁油汙。
3.10鋸切操作規程：
3.10.1開啟鋸床，檢查進退是否正常，鋸切是否需要維修、更換。
3.10.2將矯直過的型材移至塑料滾筒滾床。
3.10.3將定尺擋板定於需要處，並堅固。
3.10.4將型材的頭部鋸掉約1000px，然後頂住定尺擋板，用手按住型材，腳踏前進開關將型材鋸斷。
3.10.5鋸片後退，檢查每支型材的質量。
3.10.6將合格型材裝在專用框內。
3.10.7料口修整好，填寫完跟蹤卡，待質檢簽名後過磅並推向時效及整形。
3.11鋸切工藝要求：
3.11.1鋸切料頭應小於750px，尾料不小於1000px，以保質量。
3.11.2鋸切時大料每次不能超過6支。
3.11.3鋸口應整齊，無嚴重的變形和毛刺。
3.11.4鋸口餘量客戶沒有特殊要求的一般留5mm.
3.11.5移動型材時輕擡輕放，防止擦花，劃傷型材。
3.11.6裝框每層放5根以上墊條，注意不同型材的裝置，防止變形。
3.11.7料口修理均勻、平整。
3.12鋸切注意事項：
3.12.1鋸片前進時，人不要站在鋸片正面嚴防傷人。
3.12.2控制好噴油量，擦乾型材上面的油汙。
3.12.3鋸片伸縮控制在10-15秒之間。
3.12.4鋸口如卷邊或變形應校正清齒或更換。
3.13時效操作規程：
3.13.1開爐前檢查一下溫度表是否正常、料口、型材質量是否合格，型材品名、數量、框號與跟蹤卡是否相符，方可進爐。
3.13.2裝好爐，打開所有的時效開關（如燃氣裝置、電路等），然後檢查每個部位設備是否正常。
3.13.3填寫好進爐時間、保溫時間、出爐時間。
3.13.4時效結束，型材出爐要強制冷卻。
3.13.5跟蹤卡按時效情況登記好，檢查硬度，合格將卡插進型材框裡。
3.14時效工藝要求：
3.14.1溫度按照《擠壓型材時效工藝表》進行。
3.14.2時效溫度按公差不能超過10℃。有特殊要求的型材按規定的工藝要求執行。
3.14.3料冷卻到50℃以下測硬度，韋氏硬度≥10HW。特殊硬度要求的按特殊要求執行。
3.15時效注意事項：
3.15.1天車下嚴禁站人。
3.15.2吊運框架不得碰傷、損壞型材，不得人為踐踏型材。
3.15.3出爐的型材不應接觸腐蝕性氣體、塵土等。
3.15.4料框不要高疊架堆放，一般不超過3架。