CPS是建立在精益生產基礎 上，以識別和消除浪費，達到降低成本，縮短交期，在健康安全的環境下創造滿足顧客需求產品的生產體系。
CPS原則：
1.追求浪費為零；
2.以客戶需求為導向；
3.以員工為第一要素；
4.下道工序是客戶；
5.以總成本推動績效。
CPS願景：
1.最低的成本製造滿足客戶需求產品；
2.持續縮短交期；
3.健康安全的工作環境；
4.全員參與、持續改善的企業文化。
方法/步驟
一.系統規劃:
a.建立精益生產基礎資料庫（標準工時庫，產品族譜，生產成本體系等）
b.年度/定期人力、產能規劃
c.年度固定資產投資預算
d.新設施、裝置、新廠佈局規劃，佈局優化
e.生產成本的控制與分析
二.精益單元:
a.對工位作業進行流程分析，發現浪費及問題點
b.針對發現的問題運用佈局優化/工裝改善/動作分析/人因工程/多能工/自動化等手法理念進行改善
c.生成標準作業表並在工位張貼，指導員工按標準作業
d.協助質量部及工藝部制定作業、檢驗標準
e.引進顏色、標識、andon等目視工具便於標準作業
f.引進防呆避免未按標準作業及安全、品質隱患
三.流動製造:
a.水蜘蛛+超市+看板配料系統，深層次解決目前存在的問題更加有效的執行配料制度
b.深化前段流水線與後段單元化生產，控制生產計劃及節拍使前後均衡，準時
c.通過VSM明確整個生產線存在的浪費，採用精益技術改進和消除浪費，
d.拉式生產，由後道工序驅動前道生產
四.專案改善:
a.TPM
b.合理化建議
c.六西格瑪專案
d.搬運分析
e.績效考核體系
f.降本專案
g.其它大型改善專案
五.持續改善:
a.標準化檔案管控
b.建立精益改善專案資料庫，績效指標的考核與檢討
c.結案專案的持續跟進與稽核
d.宣傳板的設計製作與更新，持續改善文化宣傳
e.問題與改善方向的收集，與各部門保持溝通以獲得關切並反饋相應部門改善
f.協助車間5S、班組建設等活動開展
g.精益生產培訓