現今加工工藝的趨勢正朝著高新技術的方向發展，這些技術包括：微型注塑、高填充複合注塑、水輔注塑、混合使用各種特別注塑成型工藝、泡沫注塑、模具技術、模擬技術等。
注塑工藝的過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個階段，這4個階段直接決定著製品的質量好壞，它是一個完整的連續過程。
注塑引數
注塑壓力
注塑壓力是由注塑系統的液壓系統提供的。影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：（1）材料因素，如塑料的型別、粘度等；（2）結構性因素，如澆注系統的型別、數目和位置，模具的型腔形狀以及製品的厚度等；（3）成型的工藝要素。
注塑時間
注塑時間是指塑料熔體充滿型腔所需要的時間，不包括模具開、合等輔助時間。 注塑時間要遠遠低於冷卻時間，大約為冷卻時間的1/10～1/15，這個規律可以作為預測塑件全部成型時間的依據。
注塑溫度
注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。注塑機料筒有5～6個加熱段，每種原料都有其合適的加工溫度（詳細的加工溫度可以參閱材料供應商提供的資料）。注塑溫度必須控制在一定的範圍內。溫度太低，熔料塑化不良，影響成型件的質量，增加工藝難度；溫度太高，原料容易分解。
操作過程
填充階段：填充是整個注塑迴圈過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。
保壓階段：保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。
冷卻階段：
在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間佔整個成型週期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。
脫模階段：注塑成型的成型週期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所佔比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型週期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。
注意事項
塑料製品設計方面。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。
模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。
冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻效果越佳，冷卻時間越短。
冷卻液流量。冷卻水流量越大，冷卻水以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。
冷卻液的性質。冷卻液的粘度及熱傳導係數也會影響到模具的熱傳導效果。冷卻液粘度越低，熱傳導係數越高，溫度越低，冷卻效果越佳。
缺陷
注塑成型加工過程中所用的塑料原料多種多樣，模具設計的種類和形式也是五花八門，另外，操作工人對於特定注塑機的熟悉程度以及工人之間的操作技能，實踐經驗的差異也各不相同，同時，客觀環境也會隨著季節變化而不同，這些客觀和主觀條件共同決定了注塑成型製品缺陷的產生。
一般來說，對於塑料製品效能優劣的評價主要有三個方面： 第一、外觀質量，包括完整性、顏色、光澤； 第二、尺寸和相對位置間的準確性， 第三、與用途相應的力學效能、化學效能、電學效能等，