機械電子類論文參考範文

　　進入二十一世紀以來,隨著半導體技術不斷突破,機械電子裝置的成本不斷壓縮,機械電子工程已經逐步滲透進入各行各業。下文是小編為大家蒐集整理的關於的內容，歡迎大家閱讀參考!

　　篇1

　　淺析煤礦機械裝置電氣自動化技術應用

　　煤礦生產的作業環境十分艱苦、惡劣，特別是礦井下地質及其複雜，生產中用到的機械裝置種類多，整體上自動化水平不高，使得實際生產效率及生產安全受到嚴重影響。隨著自動化技術在國內不斷推廣和普及，我國工礦企業中自動化技術的應用範圍日趨擴大，且自動化控制精度不斷提高，自動化控制開始朝著智慧化方向發展，為工礦企業的可持續發展創造了十分有利的條件。

　　一、採掘機械裝置的電氣自動化

　　目前，國內外工礦企業在生產過程中應用的採掘機械裝置已經慢慢實現了電牽引，其裝機容量也要明顯大於傳統牽引方式，特別是橫向佈置式多電機驅動開始投入使用，為煤礦生產創造了很大的便利。從煤礦行業來看，採煤機總裝機功率基本都達到了1000KW，部分甚至達到了1500kw，同時牽引電機功率在2*50kw左右，牽引速度最高可達到30m/min。其中，交流電牽引式採煤機的採煤效率較高，其抗汙能力好，後期維護比較方便，因此備受煤礦企業青睞。採掘機械的控制技術是建立在計算機技術基礎上的綜合運用多種互感器來進行工況監測和故障診斷的自動化系統，體現了現代高效率、大功率採煤機械的特徵。

　　同國外自動化控制技術相比，我國煤礦企業中應用的採掘機械裝置的自動化技術水平仍然較低，採煤機的牽引方式、調速方式多為液壓牽引，採煤機械的最大裝機功率液壓牽引為800kw，電牽引為830kw。國內電牽引的應用較晚，目前，MG3344-PWD是唯一投入應用的國產電牽引式採煤機，交流電牽引式採煤機的核心電控部分仍需從國外引進。在國內，上海及西安等城市相繼研製出了電牽引採煤機，部分機械已經投產。刮板運輸機的運輸效率仍然比較低下，連線強度不高，輸煤量少。綜採裝置的電氣自動化控制程度不高，在控制和檢測方面有很多不足，缺少必要的故障診斷功能。同時微機控制還未達到推廣水平，微型計算機自動控制掘進機處在初步應用階段，仍落後於採煤先進國家。

　　二、運輸提升機械的電氣自動化

　　自上個世紀80年代起，我國煤礦生產規模不斷擴大，產量也急劇增加，膠帶運輸裝置開始在大中型煤礦企業的日常生產中投入使用，在此期間，膠帶運輸控制系統開始研發，取得了較快發展。計算機及PLC技術的發展，使得DCS結構可以有效地連線安全生產控制系統，充分滿足了地面監控的需要。除此以外，部分高等院校研發的膠帶機數字化直流調速系統也開始在煤礦生產中投入使用，其應用效果十分顯著。而且大量的應用實踐表明，計算機結合工業電視膠帶監控系統的推出和使用，也能夠大幅度提高煤礦運輸效率。但是膠帶自動化依然存在部分保護未過關的問題。我國目前應用的運輸提升機以交流提升為主，主要通過轉子串電阻方法進行調速，除了極少數大型礦井應用PLC控制以外，很多礦井仍然沿用繼電器與接觸器進行控制。

　　改革開放後，國內引進SCR-D型號的直流數字化控制提升機約30臺，國產SCR-D提升機主要按照其模擬線路進行控制。在此期間，微機與PLC聯合監測與採集資料的SCR-D提升機大量投入使用。最近幾年，建立在計算機技術基礎上的提升機電氣保護裝置有了飛速發展，在很大程度上提高了提升機的執行安全性。同時隨著電力電子器件行業的迅猛發展，一些高效率、高頻率斬波器相繼投入使用，極大地提高了運輸提升機械裝置的自動化控制精度。現階段，在很多采煤國家中，以PLC作為控制核心的提升機電氣自動化技術日臻成熟，通過PLC技術能夠實現安全迴路全面監測、提升工藝控制以及同路行程控制等多個功能，實現了提升機產品標準化，與此同時，一些煤礦企業將雙線迴路推廣應用於全部安全部件中，在安全監控迴路中引入冗餘技術，基本達到了全微機監控的效果，有利於維持提升機安全、高效執行，其中，故障診斷裝置中採用微機這一核心技術，進一步提高了自動化程度。

　　三、膠帶運輸機控制系統

　　在集中控制系統中，PLC是控制核心，使用者介面主要包括控制軟體和工業監測，由此主控制站具備瞭如下聯鎖功能。首先，在地面生產系統與主皮帶機之間設定了連鎖功能，能夠保證在出現事故時不緊急停車。其次，同時具備了單機、手動、集控及檢修等多種工作模式;再次，上位機監測能夠顯示電流、膠帶速度、過煤量等資料，也能夠反映堆煤、打滑、跑偏以及煙霧等故障現象，通過故障警示及自動語音報警形式提示。最後，電控裝置與CST、變頻器、電軟啟動裝置等相互配合，能夠對膠帶輸送機的傳輸速度進行控制，可實現軟停車和皮帶機軟啟動，在很大程度上滿足了過載啟動及平穩加速啟動要求。

　　四、安全監控控制系統

　　近年來，我國從國外引進了一批安全監控系統和相關的製造技術，同時也自主研發和推出了類似於AVI、KJ2、TF200和K195等安全監控系統，多屬於DCS系統，這類系統的計算機應用水平和結構逐漸達到了國際中上游標準，發展潛力巨大。在國內煤礦生產中，很多大規模煤礦企業已經應用了監控系統，如斷電儀、瓦斯遙測儀、自動噴霧裝置及風電閉鎖裝置等相繼投入使用，基本滿足了工礦企業安全生產的需要。但是由於與自動監控系統相配套的感測器類別少，質量不高，如使用壽命短、執行不穩定及維護困難等，部分安全監控系統的可靠程度不高，整體利用率低下。這就需要在今後的自動化技術研究中，利用科學技術，加大感測器的開發力度，不斷提高系統的安全性和穩定性。

　　綜上所述，現階段，電氣自動化技術在煤礦生產領域中的應用範圍越來越廣，極大地提高了煤礦生產效率，使得煤礦生產得以順利開展。但需要認識到的是，目前我國煤礦機械的電氣自動化水平仍然不高，在自動化控制精度及效果方面仍有不足，相信在科技水平不斷髮展的背景下，我國的煤礦機械電氣自動化水平將進一步提升，併為煤礦企業安全、高效生產創造更加有利的條件。

　　篇2

　　淺談汽輪機軸承箱機械加工工藝

　　1、引言

　　隨著時代的發展，汽輪機中軸承箱的型號和功能也變得多種多樣，在型別和用途中也是不盡相同。就用途劃分，可分為前、中軸承箱還有後軸承箱等，按照型別劃分，有落地箱和剛連線一起的軸承箱。由於汽輪機中的軸承箱不僅要承受轉子、氣缸的靜、動載荷，還要承受傳遞扭矩帶來的反作用力，還有高速旋轉部件運轉時產生的動載荷，為了確保工件運作時的穩定性，保證汽輪機的正常工作，其加工工藝要求較高就不言而喻了。就目前而言，最好辦法就是在數顯和數控機床上加工，由於其機床的自動化強、加工精度較高，同時配合著在運作施工時採用不斷地更換先進刀具、夾具，完成對軸承箱加工表面的每一步精加工工序，從而最大限度提高軸承箱的加工質量還有加工效率。軸承箱工藝編制的總原則有：第一，瞭解機加車間的裝置、熟悉吊車情況;第二，瞭解軸承箱加工的基本加工工藝，熟悉基本切削刀具;第三，研究圖紙，明確加工要求，技術要求，各個加工步驟的加工方法;第四，提出加工時所要的大型工裝;第五，知曉軸承箱毛培的來龍去脈，知道來料時的情況，轉出時的狀態。

　　2、軸承箱劃線

　　軸承箱進行機械加工的依據主要是劃線，不誇張的說，劃線的好壞精確與否，直接就影響到了軸承箱的加工質量，從而對汽輪機能否正常工作會帶來一定的影響。劃線時以下偏差值必須在允許的範圍之內：軸承箱中心線偏差;毛培餘量偏差;軸承中心線偏差;軸承箱各開檔線偏差;軸承箱兩端面線偏差。

　　3、軸承箱粗加工工藝

　　在完成軸承箱的劃線後，就是要完成軸承箱的粗加工工藝。其中粗加工的主要目的在於去除多餘金屬，同時進行查漏，檢視是否出現鑄造缺陷，如此可以儘早進行補焊工作。一般而言粗加工的方位有底平面、水平中分面、頂部法蘭面、各開檔，同時對每個加工表面留有3mm～5mm的餘量。在粗加工結束後，除了對於汽輪機軸承箱機械加工工藝過程中產生的應力要進行及時處理外，還要進行的工作有探傷檢測、噴砂等的工序，按照不同的設計要求進行不同的調整，但是必須按照正確的工藝規範進行完成，確保軸承箱加工過程中的精度要求。

　　4、軸承箱的精加工工藝

　　精加工是軸承箱加工中的重要過程，其中需要特別注意的是安裝和夾緊兩個步驟，目的在於防止產生夾緊彈性變形，減少拆裝次數，避免因外界原因產生不必要的形變，導致軸承箱加工最終的不合格。它的加工工藝主要包括有劃線、鏜銑、鑽、鉗等。以下是具體介紹：

　　***1***劃線：在之前我們已經提到了劃線，但是在精加工工藝中，劃線要求的精細度更加的嚴格，質量更加高，必須滿足軸承箱的劃線偏差原則。比如話圓線、中心線、底面線等。同時處理各線之外，還有保證對各個孔的合理把握，要保證合併是，各個孔的同心度達到要求，避免出現混亂。

　　***2***鏜銑：軸承箱的鏜銑工序一般在龍門銑床、落地鏜床上進行加工，切削刀具一般採用高速鋼，表面粗糙度可達到Ra3.2以上。銑準水平中分底平面、面、頂部法蘭面等等，在每次鏜銑的過程中，必須嚴格按照正確的工藝流程進行完成。在鏜序中要進行找正面找正，機床主軸線與軸承箱中心線重合，需要用到專用工具。注意：在鏜銑精加工工藝中，由於軸承箱的設計各異，從而對於內孔、開檔等的加工工藝效果各不相同，有的會比較差，達不到相應的技術設計要求，而為了滿足所需設計，一般可以上較小的數控立車，達到其有效性，從而滿足所要求的條件。

　　***3***鑽孔;鑽孔在精加工中處於相當重要的地位，因為每個孔的大小各異，位置不同，作用不一，所以所選用的機床也不盡相同。就一般而言，鑽孔主要選擇的是立式、臥式鑽床兩者相互配合使用來完成孔的加工。例如，通孔加工時，就通孔刮面與所在加工面平行，允許的最大誤差為0，05mm。***4***鉗;在精加工中的最後一步就是“鉗”。它主要是對鏜銑未加工到的部位進行打磨清根，清除加工表面，去除多餘毛刺，保證軸承箱的光滑，確保精度要求。

　　5、水壓試驗/煤油實驗

　　在以上加工工藝完成後，為了檢驗汽輪機軸承箱的質量是否達到要求，完成程度是否合格，我們本著對企業負責，對使用者負責的責任，要對加工完成的每一臺軸承箱進行檢驗，確保投入市場後可以正常使用。如今對於軸承箱的檢驗方法一般有兩種，分別是水壓試驗和煤油試驗。它們各自根據軸承箱不同的型號，作用進行檢查。比如煤油試驗，它的主要目的在於檢查軸各焊接縫的質量，檢視是否出現焊接不良，出現漏孔等的現象，一般在粗加工工藝之後會採用此方法進行檢查;對於水壓試驗，則是測試強度，是對軸承箱的進油管的強度的檢測。為了確保軸承箱的質量，它一般是在精加工完成後，總裝開始之前檢測。我們可以看到，要完成一個軸承箱的加工，必須要進行合理安排工藝工序，要在加工中對行為進行規範。我們需要做到：瞭解加工環境，瞭解加工工藝，將設計圖紙進行認真閱讀，明確每一步技術要求，知道針對不同型別的軸承箱的加工方法和注意事項，為企業負責，同時也為我們自身負責。確保加工出產品的質量，使得軸承箱在運作是滿足不同使用者的需求。

　　6、總結

　　就上述而言，我們可以看到，汽輪機軸承箱的加工工藝繁雜，每個工藝環節要求極其嚴格，如果稍微疏忽，必然會使得軸承箱出現質量問題，導致汽輪機無法正常工作，其安全性、可靠性就會降低，這樣不僅對於企業會造成不必要的損失，同時還有可能因為一點小問題威脅到我們的人身安全。通過上述對於軸承箱加工工藝的分析，結合自身的工作經驗，從軸承箱加工的重要依據劃線，到粗加工工藝的進行，再到精加工這一重要工藝，保證軸承箱的安裝和夾緊能夠滿足要求，最後到完成軸承箱後的試驗檢測，都進行了分析，希望能對從事汽輪機軸承箱機械加工的工作人員起到一定的幫助作用。