怎麼推行精益生產?

General 更新 2024-11-24

精益生產怎麼開展？

一,先培訓精益概念

二,實施

1．改進生產流程

精益生產利用傳統的工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。

（1）消除質量檢測環節和返工現象。如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。因此，必須把“出錯保護”（Poka－Yoke）的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。

（2）消除零件不必要的移動。生產佈局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間裡，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產週期長，並且佔用很多在製品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的佈局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，並且做到儘可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節約生產時間。

（3）消滅庫存。把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要佔用大量的資金。在精益企業裡，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產、排隊供應”為單件生產流程（l－piece－flow）。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在製品庫存。實現單件生產流程和保持生產過程的流動性還必須做到以下兩點：同步一在不間斷的連續生產流程裡，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。

平衡一合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在製品庫存，而這個數量就取決於相鄰兩道工序的交接時間。

實施單件生產流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間（Tact time）相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為市場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tact time組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度（在下面的。個例子中，將會深入研究Tact time）。

2．改進生產活動

僅僅對生產流程予以持續的改善，還不足以實現精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個別活動，以更好的配合改進過的生產流程。在沒有或很少庫存的情況下，生產過程的可靠性至關重要。要保證生產的連續性，必須通過減少生產準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生。

（l）減少生產準備時間。減少生產準備時間一般的做法是，認真細緻地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。

·列舉生產準備程序的每一項要素或步驟；

·辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是創、在的因素（在生產過程中就能處理）

·儘可能變內在因素為外在因素；

·利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

（2）消除停機時間。全面生產維修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預觀個性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

例行維修--一操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。

預測性維修--利用測量手四分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器......

如何推行精益生產

如何有效的推進精益生產

“精益生產”是一套系統完整、邏輯清晰的管理模式。它起源、應用於製造業，今天已經延伸應用到各行各業，比如：精益物流、精益供應鏈管理、精益銷售、精益辦公、精益醫療、精益服務等等。

精益生產不僅僅是很多的手法和工具，更重要的是一種思想傳承，就像顧問說的那樣，建立精益生產的DNA。那麼，如何有效的推進精益生產?精益生產在推行過程中，應注意些什麼問題而預防推行失敗呢?!下面總結一些國內推行的問題，給各位提供一些借鑑和幫助。推行成功的企業都是一樣的，推行不成功的企業，各有各的不幸。

1、公司領導層在精益推進中角色扮演定位的偏差。搞精益這行的都很清楚從下到上搞精益會因為缺少資源的支持與缺少方向指引導致失敗，但是從上到下搞精益的很多也失敗了。有家在中國的日企，在原來的總經理領導下，精益活動推行的很好，甚至引起日本總廠都派人來參觀學習。但是更換總經理後，精益活動很快就江山日下。兩個總經理對精益活動都非常支持，但是，對精益過程與結果認知的差異性以及對角色扮演的差異性導致了截然不同的結果。從上到下搞精益，最高領導層不是搖旗吶喊就行，需要在充分認同精益思想的基礎上，從精益戰略的高度，制定出公司的中長期經營計劃，召集中基層幹部展開年度方針並展開具體的可操作的改善課題，定期檢查執行情況。在具體推進過程中，領導層需要以身作則，全程參與精益實施的整個過程，更需要關注過程而非單純關注結果，需要做企業的領導者而非管理者。比如這家日企原來的總經理，十年如一日地堅持每月寫一封給員工的信，點評工廠在進行的點點滴滴的精益改善活動，鼓勵並表揚優秀員工，分享其巡視心得。而且堅持每天不定時巡視工廠，教練式引導中基層幹部去主動發現現場存在的問題並尋求改善。

2、精益推行辦公室的作用沒有很好或充分發揮出來。

第一個方面，對精益改善項目缺乏有效的管理與控制，對項目以及子項目進展的過程與進度掌握不夠，缺乏現場瞭解，更多隻參加會議或看報告，沒有針對改善現場進行評核。

第二個方面，對改善團隊的輔導，不是流於純粹的精益理論教條式灌輸，無法跟現場結合起來，甚至推進室人員為了項目的進度。大包大攬，直接深入下去負責具體的改善案的執行，使得項目成員的相關能力缺乏鍛鍊，阻礙人才養成。

第三個方面，精益是個持久戰的過程，推進室應該有非常具體可執行的規劃，讓工廠內的精益推進活動保持持久活力。讀書會、競賽、演講、問卷調查、報刊雜誌、發表會、內部網站、知識庫等活動都是調動大家積極性很好的方式。山不過來，我過去。不要去左右別人，要想方設法去影響別人。精益推進室的人員要積極主動面對推進過程中推諉，抵制等負面性問題，以積極飽滿的熱情去感染項目相關參與人員，去團結更多地人員參與到精益項目中來。

第四個方面推進室以及項目領導人員層級不夠或授權不足，無法做為與經營高層溝通的橋樑。導致資源以及項目範圍，改善深入度等都受到極大影響。總之，要明確精益推進室在項目進行過程中是扮演引導、組織、規劃、輔導、協調、評核的角色，使推進室的功能得到最大程度的發揮。

3、對員工特別是對基層作業員的尊重只停留在口號上。企業的舞臺不是單單精英的舞臺，要想方設法給予企業最低層作業員實現自我、展現自我的舞臺。要清楚認識到，只有這些奮戰在第一線的作業員才是企業創造價值的來源。要明白最熟悉生產現場，最先發現問題的，永遠是這些日復一日重複工作的作業員。別把員工不當一回事，不要因為國內企業普遍存在的高離職率而減少對作業員的訓練。我們的底層作業員技能水平雖然普遍較低，但是他們其實也是有強烈的學習慾望的，因為他們知道只有提高了自身的技能才能找到更好的工作......

企業如何實行精益生產？

有幾個關鍵要素：1. 高層領導對精益的認同和推行過程的大力支持（以便在推行過程分配資源和消除瓶頸）2. 建立公司內部精益團隊的組織架構 3. 對中層高層人員的精益生產方面知識的培訓。如果條件允許在推進過程中可以請資深的顧問在開始階段來幫助推行，這樣有外部的壓力，做起來大家動力會大點

在達到以上條件後，1. 現場診斷 2.發現存在的問題 3.制定相應的推進計劃

技巧提示：最好先選好試點，不要全面鋪開，不然到後面只會變為形式。不同企業有不同的推進方式要結合自身的情況去做

在推進過程中人的因素可以說是最關鍵的，讓大家理解和接受然後執行是需要時間的，所以那些認為幾個月就可以搞精益的企業最好不要搞，否則出現任何問題公司都會賴在精益上。

企業如何開展精益生產推行工作

第二，建立精益生產組織體系，為開展精益生產提供組織保障。精益生產是個系統工程，也是一種有效的創新管理手段，為了確保精益生產工作落到實處並使其順利進行，必須建立有效的組織體系，制定組織措施和技術措施，確立“既是管理者，又是執行者”的原則，積極推進精益生產的組織、執行和實施工作。第三，以培訓為先導，充分發揮精益生產管理者的“橋樑”作用。通過宣傳和培訓來提高員工對精益生產的瞭解和認知，激發他們參與精益生產的積極性，使精益生產的理念深入人心，使精益生產工作持續、長效地開展下去。第四，制定並完善《精益生產項目管理辦法》。明確劃分崗位的職責和分工，制定項目分類、項目立項管理、項目實施管理、項目管控、項目驗收、項目資金管理、項目成果推廣和知識產權管理等具體管理辦法，規範精益生產工作。第五，建立健全精益生產人才評價體系。精益生產管理體系應與人力資源管理部門配合，通過精益生產培訓，建立健全精益生產人才評價體系、信息網絡流程和人才儲備體系。建立培訓、使用、待遇一體化的精益人才管理機制，通過組織各層次、各專業的培訓，實施精益生產項目，培養出更多的具有自我診斷、自我推進和持續改善能力的精益人才隊伍，為深入持久地開展精益生產，儲備人力資源，打下良好的管理基礎。第六，確定自主精益生產項目。在瞭解、掌握精益生產相關知識和工具的基礎上，借鑑同行業先進單位的管理經驗，按照企業《精益生產項目管理辦法》的要求，並結合企業設定的目標，認真分析管理現狀和問題，按照提升運作能力、提高效率和效益的原則，確定自主精益生產項目。第七，確定精益生產項目實施的基本流程。按照項目團隊組建、現狀梳理、診斷和分析、制定行動計劃並優先排序、實施並跟蹤改進、精益實施總結六個階段，實施精益生產項目。為全面落實開展精益生產工作的具體安排，提升管理水平，力爭進入同行業先進行列，企業應從這幾方面開展工作：一是明確精益生產是企業用來調整生產、服務和運營過程的一種技術方法，在實施過程中要以專業化為前提、系統化為保障、數據化為標準、信息化為手段，把服務的焦點落實到用戶的需求上，以提高企業的效率、效益，增強競爭力。二是在工作中要強調“注重細節、立足專業、科學量化”三項原則，要把握其真正內涵——精確定位、精益求精、細化目標、量化考核。要對各部門崗位的職能和職責進行準確定位，對各道工序和各個環節進行規範，使之有機銜接。對工作的標準要高，要求要嚴，指標落實到人。要做到考核細化、定量準確；考核及時，獎懲兌現。三是在開展精益生產中要注重融合各項管理方法，將創一流、同業對標、標準化管理、班組建設等工作有機結合起來，推動各項管理工作正常進行；通過實現精益生產，強化指標分析，優化管理流程和方法，並與年度績效管理和考核掛鉤，進而提升企業的管理水平。四是精益生產是一項長期工作，企業應把精益生產作為持續改進管理的有效方法和手段，紮紮實實地做好。在這一過程中不僅要鼓勵管理者和員工積極參與，而且要鼓勵他們主動提出意見和建議，找出差距，制定措施，予以改進。還應建立有效的激勵機制，形成全員參與的局面，促進員工真正做到“理念上認同，方法上掌握，工作中應用”，並把成果納入企業規章制度體系和信息系統建設。

推行精益生產的過程可分為哪幾個階段和步驟

步驟一：意識引導，培訓先行

步驟二：成立項目領導和推行小組

步驟三：示範線改善，體現成果，建立改善樣板區域

步驟四：現場改善，5S開始

步驟五：畫出價值流程圖

步驟六：開展改進研討會

步驟七：營造支持精益生產的企業文化

步驟八：全員改善，重點實施。

步驟九：推廣到整個公司

步驟十：持續改善

企業推行精益生產的意義

精益生產是一個企業工作的重要工作，對一個企業來說，提升企業現場管理工作有很明顯的效果。

精益生產通常是通過對企業內部的變革，在最短時間內，減少企業的生產浪費，提高企業生產效率,最市場需求做出最快反應。以下將為您分析精益生產在企業節省時間，降低生產浪費，提升生產效率的過程中起到六個作用。

1、減少不良產品及其維修方面的浪費。企業在生產過程中肯定會有不良品的出現,而針對這些不良品就需要企業的員工花時間對其進行處理,而這樣就造成了企業人力以及物力等方面的浪費。

2、減少多餘的加工浪費。所謂加工方面的浪費主要包含兩個方面的內容,第一方面指的是多餘的加工,另一方面指的是多餘的時間以及設備。

3、減少因內部搬運帶來的人力與空間的浪費。在生產過程中如果設備的擺放沒做好就會出現生產原材料等需要進行搬運的情況，在這樣的搬運過程中，就需要人力進行搬運，同時也需要浪費一定的空間。

4、減少因庫存積壓帶來的浪費。大量的庫存是不好的現象。由於庫存太多,這樣肯定會出現一種情況。就是有故障的,計劃有誤的,品質不一樣的,能力不平衡的都堆放在一起。這些問題就會堆放在一起。不利於分門別類。

5、減少非即時性生產造成的浪費。生產過多,提前將生產的費用用掉了,這樣會帶來由於等待而帶來的浪費。

6、減少因管理不到位造成的浪費。企業在問題的發生以後,企業的管理人員就會採取相應的對策進行相對應的補救措施,而即使是最好的補救措施也會產生一些浪費,而其中最重要的浪費就是由管理中不到位造成的。

企業的精益生產過程，需要企業內部管理人員與員工的上下配合，齊心協力，才能妥善落實，達到實際效果。

對於企業推行精益生產來說，是一個非常麻煩的問題，不過精益生產諮詢活動是能最好推行精益生產的活動，也是企業中最簡單的一種活動。

推行精益生產的四大技巧是什麼

精益生產原則

原則1:消除八大浪費　　企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。　　原則2:關注流程，提高總體效益　　管理大師戴明說過："員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎於制度流程".什麼樣的流程就產生什麼樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。　　原則3:建立無間斷流程以快速應變　　建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間儘可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。　　原則4:降低庫存　　需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。很多企業在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，於是就得出結論，精益生產不適合我的行業、我的企業。這種誤解是需要極力避免的。　　原則5:全過程的高質量，一次做對　　質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建於設計、流程和製造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，後面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。　　原則6:基於顧客需求的拉動生產　　JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統來拉動，現在輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業外部的物資拉動。　　原則7:標準化與工作創新　　標準化的作用是不言而喻的，但標準化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。　　原則8:尊重員工，給員工授權　　尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，為企業也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責範圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說，精益的企業僱傭的是"一整個人"，不精益的企業只僱傭了員工的"一雙手". 　　原則9:團隊工作　　在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬於不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過於豐田的新產品發展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、製造、採購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。　　原則10:滿足顧客需要　　滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，儘管產品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風......

哪些企業需要實施精益生產？

存在以下問題的企業應當考慮導入精益生產：

1、產能不夠無法滿足市場需求；

2、不能按時按量交貨；

3、庫存太高，積壓資金；

4、生產成本太高；

5、質量無法滿足客戶要求；

6、人員效率低下；

7、問題重複發生，每日忙於救火；

8、研發能力不夠，量產時浮現大量問題；

9、供應商無法準時保質保量交貨；

……

以上這些問題，精益生產都能一一解決掉，因為精益生產就是通過消除企業所有環節上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產週期和改善質量的目的。

【精益生產的目的】

精益生產的目的就是消除一切浪費，降低成本，向零缺陷、零庫存進軍，用最少的投入實現最大的產出，實現利潤最大化。

【精益生產的浪費原理】：

並非所有工作都有價值，超過客戶要求的任何生產所必需的設備、材料、場地及人工都是浪費。這些浪費各不相同，同時，浪費之間的關係錯綜複雜，一種浪費往往會衍生出多種浪費。在所有浪費之中，物流是關鍵，從削減庫存著手，是精益生產的典型做法。精益生產的浪費原理，就是建立在豐田“消滅浪費”的基本理念之上的。這裡所講的浪費是指：

1、生產過量的浪費；

2、誤工造成的浪費；

3、搬運上的浪費；

4、加工本身的浪費；

5、庫存的浪費；

6、操作上的浪費；

7、製成次品的浪費；

8、管理的浪費。

內容摘自：天行健諮詢公司

如何推行精益生產系統

你們可以嘗試以下幾個步驟。

準備工作：VSM的培訓，PQPR分析，尋找最重要的最合適的改善對象。

1.畫價值流圖（VSM)，現狀圖和將來圖，對改善點進行輕重先後的劃分和規劃。

2.對人員進行相關的培訓和現場改善