固定良率怎麼算報廢?
物料損耗率和報廢率有什麼區別
損耗率
指生產企業在生產產品的過程中，根據正常的殘次和損耗情況在核定單位產品的消耗和總耗料量後所確定，損耗的一定比率。
損耗率=(損耗量/總用量)×100%。
損耗率最常使用在工廠和商家的對成本的計算中，損耗率越高，對工廠和商家越不利。
報廢率,
一個子件在被用來製造父件的過程中，變成不良品的機率。同一子件用來生產不同父件時可能有不同的報廢率，因此，報廢率定義在材料表中。MRP利用BOM將某材料的POR（計劃訂單發出）展開計算其子件的GR時，會除以（1-報廢率）以擴大子件的GR（總需求）。
報廢率是總數除良品總數除不良數對嗎?
報廢率 = (總數 - 良品數) / 總數
或
報廢率 = 不良品數 / 總數
已知物料採購單價、利用率、良率，求計算此物料實際單價
問：x*90%*95%=10
解：x=11.76,
這個叫成本合理
單面板PCB報廢率一般要求控制在多少以內？和部門報廢率分別一般要求又是多少比較合理？ 10分
那就要看看板的複雜程度和設計師的功力了~設計得好，簡單的板~幾乎可以達到無廢品。
有些線比較密集的單面板~報廢率高達20%的也有，設計好一點的，大部分5%都不到。
一般企業要求1%的報廢率。
產線良率不達標,有壓力,你該如何處理
1、CIT——Customer Incidents Tracking log，客訴追蹤報告
l CIT定義：CIT是為了有效地、系統地對客戶端發生的質量異常進行追蹤記錄，而由CQS製作並更新維護的追蹤報告。(daily report)
l CIT單位：件數。CIT Qty：即客訴發生的件數。
l CIT的定義範圍如下，共12條：
1.1板子/零件燒燬
1.2批量性不良(包括集中性高不良)
1.3會引起重工的 (包括廠內和廠外sorting & rework)
1.4造成廠內hold貨的客訴問題 (即影響到廠內出貨)
1.5造成客戶端停線/退貨的客訴問題
1.6 Workmanship issue和製程問題需100%提報 (此問題可highlight給廠內改善)
1.7屬廠商來料不良的客訴問題
1.8 Design 問題
1.9客人Audit重大缺失項
1.10客人發正式的異常通知單或者要求回覆正式的改善報告
1.11屬CID的問題也需要報告CIT
1.12廠商直接出貨到客人端以及外包產品，在客戶端出現問題均需要提報CIT
l CIT公式
Weekly CIT Qty：當週提報的CIT Qty累加之和。
Monthly CIT Qty：當月提報的CIT Qty累加之和。
Yearly CIT Qty：整年度提報的CIT Qty累加之和。
2、AFR——Accumulated Failure Rate，累積不良率
l AFR定義：AFR即產品在客戶端的不良迴歸到產品製造月份的累積不良率。從AFR報告裡面可以偵測到產品在客戶端都發生了哪些不良以及這些不良在產品的整個生命週期發生的時機為何；還可以使用AFR對廠內外的良率做比對、分析和並尋求改善產品質量和信賴度的方向。(weekly report)
l AFR 單位：DPPM(每百萬的不良數)
l AFR公式
3個月的AFR=(從生產當月算起3個月的所有返修數量/當月的生產總數)*10^6
6個月的AFR=(從生產當月算起6個月的所有返修數量/當月的生產總數)*10^6
1年的AFR=(從生產當月算起12個月的所有返修數量/當月的生產總數)*10^6
2年的AFR=(從生產當月算起24個月的所有返修數量/當月的生產總數)*10^6
3年的AFR=(從生產當月算起36個月的所有返修數量/當月的生產總數)*10^6
3、DOA＆(客戶端)LRR——Dead On Arrival，到貨即損；(Customer) Line Reject Rate，(客戶端)在線不良率
l 定義：DOA＆(客戶端)LRR即客人收到貨品後在進料檢驗時或在線投入使用時發現的不良，是工廠端為了監控產品到客戶端的最及時的不良率報告。(weekly report)
l 單位：DPPM(每百萬的不良數)
l DOA＆(客戶端)LRR公式
Weekly DOA＆(客戶端)LRR =(當週客戶端上線發現的不良數/當週客戶端上線的總投入數)*10^6
Monthly DOA＆(客戶端)LRR =(當月客戶端上線發現的不良數/當月客戶端上線
的總投入數)*10^6
4、(客戶端)VLRR——Verified Line Reject Rate,(on-site FAE)確認後的客戶端的在線不良率
l (客戶端)VLRR定義：(客戶端)VLRR是經過本公司的人員(如on-site FAE)確認過的屬於公司責任的客戶端的在線不良率。(weekly report)
l 單位：DPP......
形容pcb樣品統計良率，進度的改善提案怎麼寫
樣板是pcb廠獲取量產訂單的前奏， 因此算是重要主要從以下幾個方面管控
1、交貨達成率，即每月生產樣品多少款，準時交貨多少款？目標定多少？主要影響工序是哪個，怎麼改善
2、合格率， 即每月生產樣品多少款， 每款合格率多少，目標定為多少？
3、重大異常型號分析， 即每月前5大報廢率高的型號主要是什麼原因產生，對策是什麼？
4、前期策劃， 是否在樣品接入有對板的設計進行評估，有沒有識別出難點？
pcb內層單版報廢后（一整板假設有4片），，一塊8層的板子，要怎麼標示報廢區，以及如何疊法。
破換線路，在最後ETEST時在標示
六個西格瑪的最小不良率為多少ppm?
呵呵，你好！
我幫你查找了相關的資料，你看下先！希望對你有幫助！
六西格瑪
什麼是西格瑪？
西格瑪是一個希臘字母σ的中文譯音，統計學用來表示標準偏差，即數據的離散程度。對連續可計量的質量特性：用“σ”表示質量特性總體上對目標值的偏離程度。幾個西格瑪是一種表示品質的統計尺度。任何一個工藝程序或服務過程的質量水平都可用幾個西格瑪表示。
六西格瑪的由來？
六西格瑪（Six Sigma）是在九十年代中期開始被GE從一種全面質量管理方法演變成為一個高度有效的企業流程設計、改善和優化的技術，並提供了一系列同等地適用於設計、生產和服務的新產品開發工具。繼而與GE的全球化、服務化、電子商務等戰略齊頭並進，成為全世界上追求管理卓越性的企業最為重要的戰略舉措。六西格瑪逐步發展成為以顧客為主體來確定企業戰略目標和產品開發設計的標尺，追求持續進步的一種管理哲學。
什麼是六西格瑪？
它是一個衡量業務流程能力的標準
它是一套業務流程不斷優化的方法
它是一種卓越的管理哲學
業務流程是什麼？
業務流程指的是工作的程序。它是一種企業製造產品和提供服務的步驟和方法。每個企業都有自己的業務流程，業務流程又包含許多小的子業務流程。有的可能高效，有的會很混亂，有的則非常低效。致力於優化業務流程，企業就能夠生產更好的產品，提供更好的服務，同時又降低成本，提高客戶忠誠度。
為什麼說它是一個衡量業務流程能力的標準?
六個西格瑪可解釋為每一百萬個機會(DPMO)中有3.4個出錯的機會，即合格率是99.99966％，該值可以轉換成業務流程能力的指標。簡單來說，如果某個製造企業的生產業務流程為6西格瑪水平：則一百萬個產品中，有3.4個次品；如果用在服務領域，某企業的服務流程是6西格瑪水平：則為一百萬個客戶服務，會有3.4個不滿意的客戶。而三個西格瑪的合格率只有93.32％，即每一百萬個產品中有66800個次品，每服務100萬個客戶，就有66800個不滿意的客戶。
您的企業業務流程能力是幾個西格瑪水平的？
事實上，產品質量和服務質量都是業務流程管理質量的輸出結果。因此，企業業務流程能力的高低完全反映出企業的競爭實力。這就是為什麼跨國500強企業紛紛實施六西格瑪，將原本4西格瑪水平的生產質量、服務質量提高到5個西格瑪；從5個西格瑪提高到5.5個西格瑪。在相關產業領域中，3個西格瑪的產品質量和服務質量是根本無法和4個,甚至5個西格瑪水平企業抗衡的。下列是不同西格瑪值的業務流程能力比較，試比較您的企業處於什麼水平：
6個西格瑪＝3.4失誤/百萬機會―意味著卓越的管理，強大的競爭力和忠誠的客戶
5個西格瑪＝230失誤/百萬機會－優秀的管理、很強的競爭力和比較忠誠的客戶
4個西格瑪＝6,210失誤/百萬機會－意味著較好的管理和運營能力，滿意的客戶
3個西格瑪＝66,800失誤/百萬機會－意味著平平常常的管理，缺乏競爭力
2個西格瑪＝308,000失誤/百萬機會－意味著企業資源每天都有三分之一的浪費
1個西格瑪＝690,000失誤/百萬機會－每天有三分之二的事情做錯的企業無法生存
為什麼說六西格瑪是一套業務流程不斷優化的方法？
六西格瑪通過DMAIC和DFSS方法幫助企業進行業務流程再造和流程改善的工作。在DMAIC(定義，測量，分析，改進和控制)和DFSS(六西格瑪流程設計)中的每個階段，六西格瑪都有一整套系統，科學和經過企業成功實踐的工具和方法。六西格瑪正是通過科學、有效的量化方法來分析企業業務流程中所有關鍵因素，並通過對最關鍵因素的改......
生產部主管面對報廢率高如何解決
具體原因具體分析:
1.首先你先確認你的報廢項目及報廢率.
2.針對報廢高的項目去分析是什麼原因產生的.
3.擬定措施,去執行後並追蹤其良率狀況
4.因為是生產部,可以請工藝/品質一同協助,你可以作為一個主導者.
5.員工的品質意識需加強,告訴他們這樣的報廢是什麼原因造成的,造成這樣的報廢會有什麼樣的後果,甚至可以擬定一些項目用了約束員工.
6.如果你有很多的報廢項目,你可以先抓主要的一項進行改善,或者你可以先從成效比較快的一項先入手.
7.當然這些都是我在這裡說下,我相信其實這些你應該都懂,只是執行力度的問題.
8.如果有些有效的措施有成效了,就必須文件化,然後強制員工執行.
SPC包括幾種統計方法？
SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程控制利用統計的方法來監控制程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異SPC能解決之問題1.經濟性：有效的抽樣管制，不用全數檢驗，不良率，得以控制成本。使製程穩定，能掌握品質、成本與交期。2.預警性：製程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考。4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件。5.改善的評估：製程能力可作為改善前後比較之指標。利用管制圖管制製程之程序1.繪製「製造流程圖」，並用特性要因圖找出每一工作道次的製造因素（條件）及品質特性質。2.制訂操作標準。3.實施標準的教育與訓練。4.進行製程能力解析，確定管制界限。5.制訂「品質管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。7.繪製製程管制用管制圖。8.判定製程是否在管制狀態（正常）。9.如有異常現象則找出不正常原因並加以消除。10.必要時修改操作標準（甚至於規格或公差）。分析用管制圖主要用以分析下列二點：(1)所分析的制(過)程是否處於統計穩定。(2)該製程的製程能力指數(Process Capability Index)是否滿足要求。－控制圖的作用：1.在質量診斷方面，可以用來度量過程的穩定性，即過程是否處於統計控制狀態；2.在質量控制方面，可以用來確定什麼時候需要對過程加以調整，而什麼時候則需使過程保持相應的穩定狀態；3.在質量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。應用步驟如下：1.選擇控製圖擬控制的質量特性，如重量、不合格品數等；2.選用合適的控制圖種類；3.確定樣本容量和抽樣間隔；4.收集並記錄至少20～ 25個樣本的數據，或使用以前所記錄的數據；5.計算各個樣本的統計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標準差等；6.計算各統計量的控制界限；7.畫控制圖並標出各樣本的統計量；8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態；9.決定下一步的行動。應用控制圖的常見錯誤：1.在5M1E因素未加控制、工序處於不穩定狀態時就使用控制圖管理工作；2.在工序能力不足時，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；4.僅打“點”而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；5.不及時打“點”，因而不能及時發現工序異常；6.當“5M1E”發生變化時，未及時調整控制線；7.畫法不規範或不完整；8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除後，未剔除異常點數據。●分析用控制圖應用控制圖時，首先將非穩態的過程調整到穩態，用分析控制圖判斷是否達到穩態。確定過程參數特點：1、分析過程是否為統計控制狀態2、過程能力指數是否滿足要求？●控制用控制圖等過程調整到穩態後，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應用過程參數判斷SPC的作用1、確保製程持續穩定、可預測。2、提高產品質量、生產能力、降低成本。3、為製程分析提供依據。4、區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。1. 貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓。 2. 質量管理學科有一個非常重要的特點，即對於質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現。這體現了質量管理學科的科學性。保證預防原則實現的科學方法就是：SPC (統計過程控制) 與SPD (統計過程診斷)。SPC不是用來解決個......