將鋁及鋁合金經熔鍊、鑄錠、各種軋前準備、平輥軋製、熱處理和精整等工序加工成截面為矩形的單張或成卷加工材的過程。板材的厚度最大達200mm，分為薄板、厚板(5～80mm)和特厚板。板材的寬度一般為1～2.5m，最大達5m，長度為2～10m。帶材的厚度一般不大於2mm，寬度不超過600mm，成卷供應。
方法/步驟
鋁和鋁合金板帶材以熱軋狀態、退火狀態、各種級別的軟態和各種熱處理狀態供應。鋁和鋁合金板材的生產方法有塊式法和帶式法兩種。塊式法是將熱軋後的板坯切成若干塊，再經單張冷軋至成品。帶式法則是將板坯軋到一定厚度和長度後，邊軋製邊卷取；到成品厚度後，再橫剪成單張的鋁板。此法生產效率高，產品質量好。鋁合金板帶材的生產工藝流程如圖所示，可分為熱軋前準備、熱軋、冷軋、熱處理和精整等階段。
熱軋前準備 主要包括鑄錠質量檢查、均熱、鋸切、銑面、包鋁和加熱等。使用質量優良的鑄錠是保證成品質量的前提。現代鋁合金板帶生產用的鑄錠多用半連續鑄錠法生產。鑄錠的尺寸大，內部枝晶細密。
半連續鑄造時冷卻速度很高，固相中的擴散過程困難，鑄錠內部易形成化學成分和組織不均，如晶內偏析等，使塑性降低。因此一些鋁合金，特別是硬鋁合金的鑄錠，需經均勻化處理(見有色金屬合金錠坯均勻化)，以消除或減少成分和組織不均，同時消除鑄造應力。鋁合金均勻化的溫度應低於該合金低熔點共晶溫度10～15℃，保溫時間12～24h即可基本消除成分與組織之不均勻。對硬鋁類合金，鑄錠均勻化溫度為480～495℃，保溫12～15h。對Al-Zn-Mg-Cu系合金，則為450～465℃，保溫24h。
鑄錠表面有偏析浮出物、夾渣、結疤和裂紋等缺陷時，應進行銑面(見有色金屬合金錠坯銑面)，這是保證成品良好表面質量的一個重要因素。銑削量取決於缺陷的深度，一般為4～10mm。
包鋁是鋁合金板帶生產的特有工序，是將包鋁板置於鑄錠的上下兩面，通過熱軋結合成一體。包鋁的目的是提高鋁合金板帶的抗蝕能力、保護基體金屬免受鋁合金板帶生產工藝流程圖腐蝕和改善工藝性能。包鋁板應具有適合的化學組成和適當的厚度。對硬鋁為基體的板材，使用銅、鋅含量小於0.05％的純鋁作包鋁板。超硬鋁為基體時，使用含鋅0.9％～1.3％的Al-Zn合金為包鋁板。根據板厚和用途不同，成品板包鋁層厚度為板厚的2％、4％和8％。為改善工藝性的包鋁稱工藝包鋁，目的在於防止鑄錠開坯時表面開裂，包鋁層為成品板厚的1.0％～1.5％。
鑄錠加熱 加熱的目的是提高鑄錠的塑性和降低變形抗力，以利於熱軋的進行。鑄錠的加熱溫度根據合金狀態圖和塑性圖確定。加熱溫度應儘量使熱軋在最高的允許溫度下開始。對純鋁和低合金化的鋁合金錠，加熱溫度為500℃或更高；對硬鋁合金錠為390～430℃；超硬鋁合金為370～410℃。加熱時間則以鑄錠斷面上溫度均勻為目標。加熱時間過長，鑄錠表面氧化層過厚，不利於包鋁板與錠坯的結合。鑄錠加熱在有空氣循環的連續式加熱爐中進行。
熱軋 鋁合金鑄錠的熱軋是為冷軋提供坯料，或直接生產熱軋狀態的厚板。按生產規模的大小，鋁合金鑄錠的熱軋有3種方式：(1)單機架熱軋。由開坯到熱軋完了全在一臺熱軋機上完成。為提高生產效率採用大鑄錠，使用可逆式軋機。為增大板寬和改善板形，使用四輥式軋機。單機架熱軋時，軋件溫降大，終軋厚度大(6～8mm)，卷重相對輕，軋件質量和生產效率不夠理想。
(2)雙機架熱軋。由一臺可逆軋機進行鑄錠的開坯和熱粗軋，再轉移到第二臺四輥可逆式軋機上進行熱精軋。由於粗軋與精軋有了分工，不但生產能力和生產效率提高，而且軋件質量也有所提高。終軋厚度可達2mm。
(3)半連續熱軋。由1至2臺可逆式軋機進行開坯和熱粗軋，然後軋件轉到3至6機架四輥串列式連軋機上進行熱精軋，每機架只軋一道次。由於採用大錠高速軋製，不但生產規模大，而且軋製的間隙時間短，故終軋溫度高，可軋得相當於退火狀態的卷帶，質量也明顯提高。
熱軋工藝制度包括道次壓下率、軋製溫度、軋製速度以及潤滑冷卻等。道次壓下率大，有利於變形深入軋件內部，可減少軋件張嘴開裂乃至纏輥現象。然而道次壓下量受軋輥咬入條件的限制。此外在開坯階段，為保證鑄錠的鑄造組織向變形組織順利過渡，道次壓下率和軋製速度都不宜過大。軋製包鋁鑄錠時，為使包鋁板與錠坯結合良好，第一道次壓下率應控制在2％～4％範圍內。立輥軋邊可改善軋件邊部的應力狀態，減少裂邊。採用鑄錠側面包鋁並軋邊，可消除鋁合金熱軋時的裂邊。軋製後期，軋件長度增大，軋製速度也應相應地提高。
為獲得平整、光滑的軋出質量和降低軋製力，熱軋中必須進行充分的潤滑。鋁合金熱軋的潤滑常採用水基乳液。水基乳液由乳劑與水配成，濃度為1.0％～2.0％，軋製硬合金時濃度稍淡。乳劑由變壓器油、油酸和三乙醇胺組成。
為獲得平直度良好的熱軋帶卷，必須控制軋製時546的輥縫形狀，採用液壓彎輥、輥身分區冷卻和軋輥原始凸度控制(見輥型控制)等手段，配合壓下規程和軋製速度進行調控。噴在軋輥上的乳液除潤滑外也起冷卻作用。乳液在噴嘴處的壓力應為0.3～0.5MPa，流量為5～6L／(cm•s)。
冷軋 冷軋可獲得比熱軋帶卷外形更平直、表面更光潔、厚度更薄更均一、組織與性能更好的帶卷。冷軋可在單機架軋機或連軋機上進行。現採用單機架四輥不可逆軋機為多，軋製速度為5～20m／s，連軋時可達25～40m／s。採用計算機實行綜合自動控制，如平直度(AFC)、厚度(AGC)、張力(ATC)和速度(ASR)等自動控制，故軋件質量很高，厚度偏差下降到±3～5μm，平直度可小於10個I單位。
在設備能力允許、潤滑冷卻良好、軋件不裂邊並能獲得良好表面的條件下，冷軋應儘量採用大的道次壓下率。純鋁和軟合金的允許道次壓下率為50％～70％，一般採用40％～50％；硬合金為40％左右，一般採用30％以下。道次壓下率應使各道次軋製力基本相同，以保證軋出厚度均一、平直度良好的帶卷。
在各道次都不發生裂邊的情況下，純鋁和軟合金的冷軋總壓下率可達95％以上，硬合金也可達90％～92％。為防止裂邊和斷帶，塑性較差的合金需作熱帶卷的預退火，冷軋過程中還進行1～2次中間退火。最後一次中間退火的厚度，即冷軋最後一個軋程的總壓下率對成品性能有極重要的作用和影響。
軋製時軋件上的張力影響軋件的厚度、平直度以及它們的均勻性。張力應小於軋件的屈服強度，其大小視軋件的塑性和裂邊傾向而定。在軋製的加速、恆速和減速各階段，應儘量減少張力的波動。
冷軋時的工藝潤滑(見冷軋工藝潤滑)和冷卻的作用是減少摩擦、降低軋製壓力、改善軋件表面質量、冷卻軋輥和軋件以及控制軋輥輥型(見輥型．控制)。冷卻潤滑劑應同時具有潤滑性、洗滌性和冷卻性。在軋製速度小於5m／s時，可採用濃度為2％～8％的水基乳液；高速軋製時採用基礎油和添加劑組成的軋製油，稱全油潤滑。無論乳液或全油在循環使用過程中都要進行過濾，清除從軋件和軋輥上衝下的鋁和氧化鋁灰。過濾後的冷卻潤滑液中，雜質應少於0．5g／L，雜質粒度應小於0.3～0.5μm。
熱處理 除熱軋態和冷硬態成品外，根據要求，鋁合金板帶應分別進行退火或淬火一時效等處理(見有色合金材熱處理)。
精整 指板帶在軋製和成品熱處理後交貨前的整理加工，它們包括成品剪切、矯直、壓光、包裝等。它們可以在一條作業上完成，也可以單獨工序進行。成品剪切包括橫剪和縱剪。橫剪是將卷帶剪成板材，縱剪是將寬卷帶剖分成若干窄帶卷。剪切時還要切去尺寸超差的頭尾端和表面不合格的部分。矯直可以減少或消除板帶在軋製或熱處理後出現的內應力和由此造成的不平。矯直包括輥式矯直、張力矯直和壓光。張力矯直分板材的張力矯直和帶材的張力矯直。採用反覆彎曲、拉伸或壓薄等手段，使板帶產生l％～2％的塑性變形來達到矯直的目的。