精益生產（Lean Production，LP），又稱精良生產，就是及時製造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它致力於改進生產流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時最大限度降低庫存。精益生產集準時化生產和柔性製造的優點於一體，在質量管理上貫徹6個西格碼的質量管理原則，不是依靠檢查，而是從產品開始設計時就把質量問題考慮進去，確保每一個產品只能嚴格地按照惟一正確的方式生產和安裝；在庫存管理上，體現了節約成本的原則，在滿足顧客需求和保持生產線流動的同時，做到了產成品庫存和在製品庫存最低；精益企業裡員工被賦予了極大的權利，真正體現了員工當家作主的精神，並且企業人事組織結構趨於扁平化，消除了上級與下級之間相互溝通的隔閡，做到企業上下一條心。所有這一切都體現了降低成本、提高產品競爭力的要求。說精益生產是一種管理模式並不夠確切，它更應該被定義成一種全新的企業文化。它作為一種管理理念、企業文化滲透在生產的每個環節和細節中。在歷經了長久的傳統經營模式之後，要跳出禁錮轉變成為精益企業不可能一蹴而就，需要經歷漫長且曲折的準備期，也需要得到企業上下的一致認同和配合。可以說，推行精益生產是個大變革、大挑戰。
精益生產是大勢所趨
從20世紀初期到現在，世界製造企業管理的技術發展和模式創新可劃分為20世紀初到60年代的傳統管理和20世紀70年代以後的現代管理兩個階段。在20世紀初期，企業競爭力主要體現在大批量生產、提高勞動生產率以及降低生產成本的能力上。20世紀60年代以後，隨著西方發達國家工業化進程的完成，企業間的競爭重點由數量轉向質量和品種，高質量、多品種逐漸成為企業間競爭制勝的關鍵要素。20世紀70年代以來，人們對服務、產品可靠性等方面的要求日益提高，以高質量、多品種和快節奏為目標的製造業企業管理模式成為企業增強競爭力、尋求生存和發展的必然之舉。世界各國針對大量生產模式的不足，對製造管理技術和模式進行了眾多創新，包括製造資源計劃（MRPⅡ）、準時化生產（JIT）、柔性生產（FMS）、精益生產、企業資源計劃（ERP）、供應鏈管理（SCM）、靈捷製造（AM）和大規模定製生產等。 這些管理模式創新和發展的趨勢是在滿足高質量、低成本目標的前提下最大程度地提高企業的靈活性和速度，儘可能保持大規模生產管理模式的高質量、高可靠性和低成本的優勢，最大可能地提高企業生產製造的品種適應性、市場快速反應性。 精益生產發展到今天，已經不僅僅是一種生產方式，而是一種管理思想，一種管理原則。其核心思想是“通過消除非增值（浪費）活動來縮短生產流程”。其實施過程則因地而異，必須根據企業的具體業務內容和生產技術來制定適合具體情況的解決方案。精益生產並非是一套可以從其他企業照抄過來的一成不變的程序，甚至連豐田生產系統的根本原則都必須進行這樣或那樣的調整來適應具體的情況。上海日立在實施精益生產的過程中，更能深刻地體會到精益生產是一種靈活的理念，不是一套可以硬性拷貝的工具。企業必須將精益生產的實施上升到企業戰略的高度，充分理解精益生產的真諦，並靈活結合企業自身特點構築適合的精益系統，才能充分發揮出精益生產的強大生命力。因為企業的精益文化貫穿了價值創造的全過程從概念到投產的設計過程、從定貨到送貨的信息流通處理過程、從原材料到成品的物質轉換過程以及全生命週期的支持和服務過程，涉及每一個部門。每一個員工，包括最高領導層的身體力行尤為重要。學習和實踐精益管理，是一件必須長期持之以恆的事情，豐田花了近35年的時間才取得驚世的成就。對於正處於迅速成長期的中國企業而言，急於求成的浮躁心態是精益生產取得成功的最大障礙。雖然精益生產可以在短期內就取得顯著的效果，但精益生產沒有止境，加上競爭環境的不斷變化，企業必須堅持“持續改善”。實踐精益生產，沒有魔術，沒有祕方，一切都要靠企業自己的團隊去學習和實踐。
實施精益生產的現狀
正如管理一樣，精益生產並沒有固定的模式能適用於各種類型的企業。企業必須根據自身的企業文化和組織結構，以及人員的素質、行業特點、規模大小和經濟實力選擇適當的工具和方法進行有效的管理。
總之，在全球化的競爭背景下，中國企業若想擁有持久的競爭優勢和持續的發展，僅僅依靠低勞動力成本是不夠的。中國的企業管理創新狀況和管理信息化水平，對中國能否實現從製造業大國到製造業強國的轉變具有決定性的影響。