（1）熔膛準備
加料前應烘爐完畢，準備好所有的爐料
新建或大修、停爐後的爐子在生產前，必須要進行烘爐
（2）配料與備料
1.原材料的選擇必須嚴格把關；
2.配料所需的原料，包括鋁錠、鎂錠、金屬矽、中間合金等成份必須明確，沒有明確標誌的必須再進行取樣驗明成份才能使用；
3.一級廢料：本廠熔鑄車間的鑄錠切頭、切尾、爐中澆鑄剩鋁，成分分析和低信取樣；
4.鋁錠：品位不低於99.9%；
5.自制Al-Si中間合金，每爐有化驗成分值；
6.銅、鉻、鐵、錳、鈦等金屬新增劑，分別按其供方提供的百分比含量；
7.以上含量原材料必須乾燥、清潔、不得有水、泥土、油汙等。
（3）原材料及輔助材料的使用要求
1.鋁錠Al99.90%以上，鋁矽合金三級以上，鎂錠三級以上，氮氣99.99%，鋁鈦硼絲含鈦5%以上，打渣劑、精煉劑、陶瓷過濾板必須符合有關規定；
2.原材料的加入狀態：Mg-以純鎂的形式
Si-以中間合金的形式
Ti-以鋁鈦硼絲的形式
（4）投料
1.投料前先檢查爐內是否清潔，要用清爐鏟將牆壁、爐角、爐底的渣及氧化物清理乾淨；
2.爐子在停歇後，若為冷爐狀態，應對爐子進行預熱，使爐膛溫度達到700～800℃左右；
3.首先加入適量的廢型材或其它碎片料鋪底，最好能加到離加料口500mm左右，然後加入壓餘等較大邊角料，同時點火熔化，點火後豎爐中的鋪底料會迅速下落，應及時加入部分壓餘等較大邊角料，緊接著開始加鋁錠，開始加鋁錠後可以連續加料也可以間斷加料，但加料必須保持堅爐空爐段不超過400mm，鋁錠加完後緊接著加完壓餘等較厚邊角料，並關閉爐蓋。熔化完畢開溫20min左右並攪拌後開始加廢料型材等較薄邊角料，同時應保持豎爐空爐段晝小一點，直到所在邊角料加完後即可關閉爐蓋。
（5）加料人員注意事項
1.應隨時觀察豎爐空爐段情況以便及時加料，因為豎爐空爐段太長不僅會出現排煙溫度升高，而使能耗明顯增高，加料口溫度升高，操作環境變壞，而且會出現豎爐超溫而燒爐襯及加料口隨後的加料衝擊作用增加還會使豎爐內襯損壞加快；
2.加料順序不可隨便更改，如果先不加廢料墊底，而先加鋁錠會使豎爐底很快打壞，如果最後加入的不是大部分廢料而是鋁錠則使最後的熔化時間延長，從而使豎爐空爐時間延長，影響豎爐壽命，增加能耗，並且出現燒損明顯增加，難熔中間合金錠子可在墊底料後從豎爐直接加入，如矽、錳、銅等，這樣合金錠會被壓在鋁錠下面緩慢熔化溶解，減少了其燒損，而易熔燒損的合金從爐門口直接加入鋁水中，如鎂錠；
3.應隨時注意爐膛溫度，熔池中鋁水溫度，熔化速度，爐膛壓力，火焰氣氛及豎爐中的物料情況，以便及時調整火焰大小，火焰氣氛及燃燒器的開停，防止出現裝置損壞及產生廢品等情況具休見下節；
4.在正常加料過程中如果出現豎爐中爐料較長時間不落，火焰衝出加料口，則很可能是豎爐中卡料，應立即從爐頂用鐵棒衝擊，不行則應關閉保溫燒咀，用熔化燒咀小火加熱，防止鋁水超溫，直到所卡料下落，此時應小心爐門口鋁液濺出傷人。
（6）熔鍊開爐點火及調節
1.關閉風閥，開啟爐門及頂蓋，啟動風機將爐內積存的油吹走，關上風機；
2.點火從點火孔中將火種入爐角，慢慢開啟風機，開放油閥點火成功後，調整油量和風量，使從爐內噴出少量火苗，稍帶少量煙，將爐門關閉進入正常熔鍊；
3.熔化
升溫熔融過程要經常攪拌，並將未熔化的大塊金屬鋁扒向高溫區，加速熔化，爐料全部熔化後（此時鋁液溫度不能超過730～750℃），先在爐內均勻的撒上一層打渣劑，使鋁渣分離，將鋁水錶面的浮渣清理乾淨，再把矽種和鎂錠投入鋁水中，加入鎂錠後均勻攪動，用扒子將鎂錠壓在鋁液下面，不得浮出鋁液，以防燒損。
（7）攪拌
1.加入金屬新增劑和鎂錠完全熔化後，要對熔體進行均勻的、徹底的攪拌，攪拌時，扒子不得露出液麵，要平穩移動，消除死角；
2.為保證合金成份均勻、連續，攪拌的時間要求30分鐘。
（8）精煉
1.每爐的鋁液用氮氣2瓶，壓力調至0.3～0.5mpz，沸騰20～25分鐘，排氣管在熔池前後，左右往復平穩移動，並不能留死區，精煉過程必須有精煉粉的噴出，此時爐內鋁液溫度應在730～750℃範圍內；
2.精煉劑噴完後應繼續通氮氣一分鐘左右，以徹底清除管道中的殘留精煉劑，然後將精煉管撤離熔體，關閉氮氣；
3.精煉結束後，應扒出表面浮渣，並在熔體表面撒上一層覆蓋劑。
（9）調整成分
1.化驗結果必須符合《鋁合金化學成分內控標準》的規定；
2.注意事項
取樣要有代表性，取樣前充分攪拌，以均勻其成分；
取樣前應控制熔體溫度適當高些；
取樣部位應是熔池中部最深部位的二分之一處；
取樣前應將試樣模充分加熱乾燥，試樣不得有氣孔，夾渣缺陷。
3.根據爐前分析結果進行成分調整，補料或沖淡，按6.3至6.5重複操作，再取樣進行爐後化驗，合格放水鑄造，不合格重複6.3至6.5操作，直到成分化驗合格；
4.化驗室給車間出具化驗單，每爐鋁水必須經過車間當班主任確認方可鑄造鋁棒，車間當班主任必須在化驗底單上簽名。
5.靜置
靜置時間20～25分鐘，等待鑄造。
（10）鑄造：本廠採用等水平密排熱頂鑄造
鑄造前的標準
1.做模時的滑石粉必須平滑、結實；
2.分流盤、流槽、套管必須塗上一層薄薄滑石精，不得露鐵，石墨環與轉接板處應用滑石粉與豬油的混合泥抹光滑，均勻鋁液所經過的通道必須保持乾淨、乾燥；
3.陶瓷過濾板必須完事無缺，且與流槽交接處無缺口，每澆鑄一爐更換一次，用火烘至暗紅色；
4.必須吹乾引錠頭，放平鑄造臺，底座與結晶器配合要適當，不允許有返水的現象，放鬆起動裝置的鋼絲繩；
5.引錠頭升至起動位置（50mm及以上棒引錠頭頂離石墨環下端4mm中150mm以下棒0～4mm）；
6.裝好起動閘板，檢查鑄造機上下形狀是否正常；
7.檢查進、出水泵狀態；
8.開啟排水閥，開啟冷水塔；
9.開水泵且調至鑄造水量；
10.確認水沒有通進引錠頭；
11.準備足夠的塞頭、焊條、鐵扒等相應的工具和材料
（11）燒鑄
1.開啟塞頭放出鋁水
2.鋁水上升至流槽頂約20mm時，提起閘板；
3.儘量縮短充液時間，當鋁水充滿全部套管後，關閉排水閥，進水閥全部開啟，充液及保持時間到後，起動鑄造機下降；
4.在起動鑄造機以正常鑄造速度下降的同時，用手板動起動裝置、確認引錠頭座在下降方可停手；
5.在鑄造過程中，鑄造速度，進水量，鋁液度要穩定，可參照以下工藝引數：
∮90棒每分鐘鑄造速度：160～190
∮120棒每分種鑄造速度：140～155
∮154棒每分鐘鑄造速度：110～120
∮178棒每分鐘鑄造速度：95～110 以上水溫小於50℃
6.鋁棒拉出結器後，根據表面質量的好壞，調整鑄造速度；
7.澆鑄過程中，嚴禁往爐內加料或攪拌熔體，嚴禁翻動流槽和分流盤中的鋁液，要嚴格控制分流盤的液麵高度平穩；
8.注意監控鑄造情況，如遇突然脫鑄，應用耐合材料將結晶器堵死，如遇大面積漏鋁，應立即堵死爐子流口，並立即將結晶器和過濾板盆的鋁液放入到用的鐵鉗鍋鍋盆中；
9.到要求的長度前塞上熔爐塞頭；
10.當全部鋁液離開套管時，開啟排水閥，同時用扒子將套管口及分流盆的鋁扒乾淨；
11.當全部鋁棒離開結晶器約300mm，停止下降；
12.繼續通水約2分鐘即可停水；
13.傾到鑄造臺，升起鋁棒約1米，用專用吊具吊棒；
14.對吊出的鑄錠，在每根的棒尾用色筆明熔鍊號和規格，並填寫質量跟蹤卡交到鋸棒處；
15.按鑄造前的準備一樣整理鑄造臺，準備下一次鑄造。
（12）鋸切
1.棒頭須切棒120～150mm
2.棒尾須留80～100mm
3.鋸切短棒長度按計劃長度0-+5mm
4.鋸棒時須定尺，嚴禁同一批料出現參差不齊的現象，長度公關控制在計劃要求0-+10mm
5.未有特定長度的訂單一律按6.3米鋸切；
6.鋸切後須用水沖洗，清理飛邊，對鑄錠的表面質量進行自檢，不合格品不能作為成品；
7.鋸掉的棒頭、棒尾、鋸屑按合金牌號分開過磅堆放，做好標示；
8.棒頭切斜度不超過3度；
9.鋁棒的彎曲度不能超過3mm;
10.鋁棒的偏心率不得超過0.5～1mm.
(13) 標識
1.每一捆鑄錠端頭貼兩張合格證，每頭一張；
2.每根鋁棒一頭端面用鋼印打上熔鍊號、合金牌號及檢印，另一頭端面打上本廠標誌，並捆紮在同一端。
（14）包裝
1.鋁棒必須保持乾淨整潔，端頭要對齊；
2.鋁棒鋸好後統一進行包裝，包裝方式採用鋼帶打包，分頭、尾兩處，打包處鋸端頭1米距離，包裝要緊揍；
3.打包好的鋁棒必須蓋有質檢員的檢驗章方可入庫；
4.已打包入庫的鋁棒按要求放在規定的區域，做好標示並且擺放整齊。
（15）注意事項
1.所有操作人員必須穿戴好以下安全用品：安全帽、面罩、高溫鞋、高溫手套、布帽、布料工作服棉質襪等；
2.所有人員必須經過鑄造培訓方能上崗；
3.所有耐火材料、工具必須乾燥；
4.有足夠的塞子、塞棒。