包鋼實習報告範文3篇

　　包頭鋼鐵***集團***有限責任公司是中華人民共和國成立後最早建設的鋼鐵工業基地之一，為本次的實習做一個報告，本文是小編為大家整理的包鋼實習的報告範文，僅供參考。

　　包鋼實習報告範文一：

　　一、 實習概況

　　2009年11月2日我們開始了為期兩週的實習，我們全班同學在材料與冶金學院老師的帶領下參觀了包鋼企業，收穫良多。 包鋼是我國重要的鋼鐵工業基地和全國最大的稀土生產、科研基地，是內蒙古自治區最大的工業企業。1954年建廠，1998年改製為公司制企業。公司總部位於內蒙古自治區包頭市河西工業區，中心廠區佔地面積36平方公里。包鋼擁有“包鋼股份”和“包鋼稀土”兩個上市公司。截至2007年末，集團資產總額572億元，員工5.7萬人。2008年，包鋼經濟總量和主要技術經濟指標達到歷史最好水平，銷售收入首次突破400億元大關，達到432.64億元，同比增加100億元以上，增長31.7%;鋼產量達到983.9萬噸，同比增加100萬噸，增長11.32%;上繳稅金達到37.96億元，同比增加10億元以上，增長38.8%，為地方經濟社會發展做出了應有的貢獻。包鋼具有得天獨厚的資源優勢。包鋼的原材料來源地是白雲鄂博礦，它是舉世矚目的鐵、稀土等多元素共生礦，是西北地區儲量最大的鐵礦，稀土儲量居世界第一位，鈮、釷儲量居世界第二位，包頭也因白雲鄂博礦而被譽為“世界稀土之都”。目前，包鋼鋼鐵產業已形成一、二鍊鋼兩大體系，板、管、軌、線四條生產線的格局，具備年產鋼850萬噸以上的能力，鋼鐵產品包括冷軋薄板、熱軋薄板、無縫鋼管、重軌及大型材、

　　高速線材等63個品種1970個規格，是全國三大鋼軌生產基地之一和品種規格較為齊全的無縫鋼管生產基地。稀土產業具備年產稀土精礦10萬噸、稀土產品折氧化物5.5萬噸以上的生產能力，主要產品包括稀土精礦、稀土化合物與稀土金屬、釹鐵硼永磁體、稀土拋光粉、鎳氫動力電池等53個品種155個規格，是全國最大的稀土生產、科研基地和重要的稀土資訊中心，釹鐵硼、負極粉、拋光粉等功能材料產能佔全國市場份額的20%以上，稀土氧化物總量佔全國市場份額的40%。可生產焦炭及其副產品27個品種、31個規格。 包鋼始終以高度的社會責任感節約資源、保護環境。在行業內首家實現高爐全乾法除塵，率先建設全國示範生態工業園區，被列為全國首批迴圈經濟試點單位之一，在我國2007年首次評比的“中國能源綠色企業50佳”中，包鋼位列第一。在我國由鋼鐵大國向鋼鐵強國轉變的程序中，包鋼願以大草原特有的熱情和開放結交四海朋友，共創美好未來。 二、 棒材廠

　　11月4日我們參觀了棒材廠。

　　參觀負責人員為我們詳細介紹了包鋼棒材廠的概況。包鋼高速線材為單流全線無扭軋製，年設計生產能力為 38 萬噸， 目前生產能力達到 65 萬噸 ，可生產φ 5.5 — 20 毫米 mm 高質量光面線材和φ 6 — 16mm 高質量螺紋鋼筋。棒材生產線直接以 150 方連鑄坯為原料，年生產設計能力為 50 萬噸，產品規格為φ 14 —φ 40mm 圓鋼及帶肋螺紋鋼筋，可應用於建築用鋼、標準件用鋼、機加工用料及特殊用鋼，產品定尺長度為 6 — 12m 。近年來，通過挖潛

　　美國摩根公司 45 度無扭線材軋機生產高品質線材產品的潛能，同時，對棒材精軋機進行了改造，包鋼可生產國際定尺的優質棒材。冷床為步進齒條式，寬120m，長14m。冷床在輸入側設有矯直板，在輸出側設有齊頭輥道、編組鏈和平移裝置。定尺擺剪位於冷床輸出輥道之後用於下冷床之後的軋件的定尺剪下。在冷剪之後設有加速輥道和雙輥道，用來將切成定尺的鋼材移送到鏈式運輸機上。在鏈式運輸機後部設有鋼材的計數裝置，自動完成成品鋼材的定支包裝。在鏈式運輸機後為鋼材的堆垛裝置，自動打捆機，稱重灌置等。車間電氣傳動採用了當今較流行的變頻調速技術以及先進的自動化控制系統。棒材廠原料採用鍊鋼廠提供的合格的鋼坯，通過汽車運輸到棒材廠原料跨。根據生產指令，用原料跨磁碟天車上料，置於冷坯上料臺架上，通過撥爪式上料臺架將坯料運至移鋼裝置將坯料放置於上料輥道上，經過坯料的稱重、不合格坯的剔除，進入加熱爐中加熱。熱連鑄坯將通過輥道直接送至加熱爐的稱重測長系統、不合格連鑄坯的剔除，入爐加熱。鋼坯在步進式加熱爐中加熱至950～1050℃後，由爐內輥道送出爐外。經加熱後的鋼坯經高壓水除磷後，通過夾送輥將鋼坯送至粗軋機組軋製。軋機共18架，分為粗、中、精軋機組，以6-8-4的數量化分，全線軋機成平立交替式佈置，其中，精軋機組的16、18架軋機為平立可轉換軋機。軋機由交流電動機單獨驅動，軋件在1～10架軋機之間採用微張力軋製技術，10～18架軋機之間採用活套無張力軋製。較小規格採用全線18架軋機軋製，軋製大規格時相應減少機架，減少的主要原則是:直徑小於40mm的規格儘量採用精軋機軋製。在軋

　　制過程中，各機組之間設有飛剪，用於切去軋件的不良頭尾，當出現故障時，飛剪可立刻將軋件碎斷。

　　我們在生產車間參觀，棒材出品生產線，對棒材的生產有了一個大致的瞭解，也讓我對包鋼有了更加深刻的認識和切實的感受。

　　三、 鍊鐵廠

　　11月6日我們來到了包鋼鍊鐵廠 包鋼鍊鐵廠現有五座高爐出鐵，總容積為9880立方米，現在六號高爐正在籌建。我們要參觀的是四號高爐。它的總容積為2200立方米，是1995年11月投產的。

　　我們已經完全拋棄了過去人工上料、人工冶煉的原始時期，現在高爐的冶煉全部採用電腦程控自動化皮帶上料，技術人員只要在監控室內按一下電鈕，檢查一下電腦上的資料就可完成高爐冶煉的全過程。爐體高大、爐火正紅，潔淨的偌大個爐臺上只有一兩個人巡視。 四號高爐採用四座外燃式熱風爐皮帶上料，爐頂引進了盧森堡無釧布料器，爐前是環形出鐵口，爐內採用美國霍尼韋爾公司計算機控制系統，通過觸控式控制檯使高爐冶鐵實現全部自動化操作。

　　在包鋼的四號高爐，我們看到高大的爐體、爐火正紅，偌大的爐旁只有幾個人在工作。因為包鋼的四號高爐很有名氣，所以我們特意瞭解了一下四號高爐的生產流程。高爐鍊鐵生產是冶金***鋼鐵***工業最主要的環節。高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。鐵礦石、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高

　　爐，並使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。

　　現在我國的鋼鐵產業由於建設規模的發展及經濟總體態勢較好,所以展現出有利的一面 ,但歸根結底,中國鋼鐵工業的效益還取決於企業的管理,產品的品質、成本、能耗與原料來源的狀況。由於國內礦石的品位低,來源短缺,國內鋼鐵公司的礦石進口量很大,某些內陸鋼鐵公司進口礦石的比例甚至佔50%以上;相比較而言,礦石的運輸成本佔產品的總成本量也比較高。沿海有深水港口的城市,其鋼鐵企業進口礦石的成本較低。從能源來源看,由於中國的主要燃料在北方,海路運輸的成本低於陸地運輸,且吞吐量大,故在沿海的鋼鐵公司優於內地。如果在沿海的鋼鐵公司進行擴建或新建,有原料、燃料、運輸的優勢,如果藉助品質、技術、成本、管理經營上的優勢,建設短流程生產線的企業,近些年應該是有利可圖的。但是,由於鋼鐵行業在全球市場上是一個成熟的行業,總的市場趨於飽和。因此,鋼鐵企業的發展必須從一個開放的角度,從國內與世界大市場的整體角度看待,以避免產生新的誤區和陷阱。

　　四、 高線廠

　　11月9日我們來到了包鋼高線廠

　　通過對包鋼高線廠裝置管理流程的分析研究，設計並實施了B/S模式包鋼高線廠裝置管理系統。在系統實施過程中採用RUP方法論

　　進行專案管理，減少了系統開發風險，確保了專案如期上線。系統實現了高線廠裝置管理工作的開放式資訊化管理，建立了各類動靜態全過程資料的共享平臺。

　　生產裝置是生產力的重要組成部分和基本要素之一，是企業從事生產經營的重要工具和手段，是企業生存與發展的重要物質財富，也是社會生產力發展水平的物質標誌。生產裝置無論從企業資產的佔有率上，還是從管理工作的內容上，以及企業市場競爭能力的體現上，都佔有相當大的比重和十分重要的位置。管好用好生產裝置，提高裝置管理水平對促進企業進步與發展有著十分重要的意義。在企業的生產經營活動中，裝置管理的主要任務是保障生產裝置長期、穩定地處於良好的工作狀態，使企業的生產經營活動建立在最佳的物質技術基礎之上，保證生產經營順利進行，以確保企業提高產品質量，提高生產效率，降低生產成本，進行安全文明生產，從而使企業獲得最高經濟效益。包鋼高線廠為了增強企業的競爭力，提高高速線材廠的經濟效益，決定開發高速線材廠裝置管理資訊系統，該系統建設的主要任務是從包鋼的實際出發，利用計算機的先進技術，設計先進的、實用的、具有包鋼管理特色的高速線材廠裝置管理資訊系統。

　　結語：此次實習讓我感受最深的是包鋼工人的工作環境。在包鋼，從一進入車間就有一股難聞的氣味充斥其間，而頭頂上的塵土更是肆無忌憚。我認為現代企業必須以人為本，能為職工創造一個良好的環境，最起碼能夠在自覺狀態下，提供一個安全的環境，

　　使我們必須要考慮的。不管是高爐爐體體系的問題還是爐渣處理系統的問題，我想創新改革勢在必行。

　　作為一個成型專業的學生，未來的自己還需要好好學習，習的一定得技術，才能走通一條屬於管理和技術相結合的路，為未來的企業出路做更好的研究。

　　總之，這次參觀實習對我的教育很深刻.它使我認識到了很多以前從來沒有感性上理解的東西，也使我更加肯定了管理的重要性。實習教育有助於我們樹立正確的學習態度和明確的學習目標，對我們今後的學習和就業具有重要的指導意義;實習教育體現我們現代大學教育理論與實踐相結合的特色,是現代教育的一個潮流所趨!
 

　　包鋼實習報告範文二：

　　1 實習概況

　　2013年6月24日我們開始了為期五天的專業實習，我們全班同學在三位老師的帶領下參觀了包頭鋼鐵集團。這次實習是我們抱著書本學知識以來第一次親身感受工業生產現場是怎樣一種情形。經過這幾天的參觀實習，極大地開闊了我們的視野，使我們對鋼鐵生產的主要設計和工藝流程、運輸關係、工廠佈局、機械化運輸及裝卸裝置等有了較全面的感性認識。同時在現場中我們不斷記錄和自己專業有關的知識，理論聯絡實際，進一步加深我們對理論知識的理解，也激發了我們學習的興趣。

　　包鋼是我國重要的鋼鐵工業基地和全國最大的稀土生產、科研基地，是內蒙古自治區最大的工業企業。包鋼，全稱是包頭鋼鐵***集團***公司，始建於1954年。1998年改製為公司制企業。公司總部位於內蒙古自治區包頭市河西工業區，它是集礦山開採、鋼鐵冶煉軋製、稀土科研和銷售以及與之相關的化工、發電等配套企業於一體的特大型鋼鐵聯合企業集團。公司主廠區佔地面積36平方公里，目前擁有包鋼股份和稀土高科兩個上市公司，具備年生產商品坯材700萬噸以上生產能力，可生產63個品種，1970個規格的鋼材產品。產品廣泛用於冶金、建築、石油、化工、航天、造船、鐵路、汽車、國防等行業。2008年，包鋼經濟總量和主要技術經濟指標達到歷史最好水平，銷售收入首次突破400億元大關，達到432.64億元，同比增加100億元以上，增長31.7%;鋼產量達到983.9萬噸，同比增加100萬噸，增長11.32%;上繳稅金達到37.96億元，同比增加10億元以上，增長38.8%，為地方經濟社會發展做出了應有的貢獻。截至2011年末，集團資產總額998億元。包鋼具有得天獨厚的資源優勢。包鋼白雲鄂博礦是舉世矚目的鐵、稀土等多元素共生礦，是西北地區儲量最大的鐵礦，稀土儲量居世界第一位，鈮儲量居世界第二位，包頭也因白雲鄂博礦而被譽為“世界稀土之都”。 包鋼始終以高度的社會責任感節約資源、保護環境。在行業內首家實現高爐全乾法除塵，率先建設全國示範生態工業園區，被列為全國首批迴圈經濟試點單位之一，在我國2007年首次評比的“中國能源綠色企業50佳”中，包鋼位列第一。

　　我們這次實習主要參觀的廠區有：軌樑廠、鍊鋼廠、焦化廠、軋輥廠、鍊鐵廠、薄板廠、熱電廠、耐火材料廠與線材廠9個廠區。通過這次實習，理論和實踐的相結合，更深入的學到了許多專業知識，同時也學到了一些安全技術知識。這些實際知識對我學習後面的課程乃至以後的工作都是十分重要的。

　　2 實習內容

　　2.1 軌樑廠實習報告

　　實習時間：6月24日上午8:20出發，9:00到

　　實習地點：軌樑廠***1# 中型萬能軋鋼生產線***

　　實習目的：瞭解步進式加熱爐生產工藝及其他主要裝置

　　包鋼軌樑廠簡介：包鋼軌樑軋鋼廠是包頭鋼鐵公司所屬的二級生產廠,座落在包鋼廠區南部,全廠佔地面

　　積為25萬平方米,工業建築面積為11.31萬平方米,裝置總重量2.10萬噸,電機容量9.72kW,現有職工1800人。是我國生產鐵路用鋼軌、大型工槽鋼等品種的重點生產廠家之一，也是全國三大重軌生產基地之一。包鋼軌樑廠於1969年1月23日投產,到94年底已為國家提供了1600萬噸鋼材，現已達到了年產120萬噸的生產能力，超過了110萬噸/年的設計能力。包鋼軌樑廠現有重軌、型軌、方圓鋼及管坯三條生產作業線，主要產品有重型鋼軌、大型工槽鋼、方鋼、圓鋼和管坯等。

　　實習細節：進入廠後，首先是領導給我們講解注意的事項：1、戴好安全帽，2、不準拍照。要求不多，但體現對我們這無知學生的關懷。到廠區後現場正好處於檢修階段,從師傅那我們得知，萬能軋機高速鋼軌生產線於2004年4月26日動工，2005年12月熱軋線貫通，2006年5月正式投入生產，年生產能力為90萬噸，可生產角鋼、工字鋼和槽鋼等型鋼產品。軋鋼裝置產自德國德克西馬克，加熱爐為三段式，爐體包括爐牆和爐頂，爐體鋼板為耐火材料，起保護作用。立柱為工字鋼、槽鋼，保護爐體。燃燒系統為有焰式，燃料為焦爐煤氣、高爐煤氣混合煤氣。我們切實體會到了包鋼工人生產的辛苦，也為國家有這樣優秀的企業感到自豪。

　　步進式加熱爐介紹：在會議室中師傅又主要對加熱爐進行了詳細介紹，加熱爐為三段步進式加熱爐，步距為230mm。三段分別為預熱段、加熱段、均熱段。送料方式為端進端出，爐底冷卻方式以汽化冷卻為主，排煙溫度為700℃左右，排煙前進行餘熱回收，進行坯料和燃料預熱。主要產品結構：鋼軌50-70kg/m***國標 2344-230***、型鋼***5182 H型鋼***、坯料***280×325 280×300 長5-8m***。與推鋼式加熱爐相比，步進式加熱爐有下列優點：

　　1***加熱的坯料不受斷面形狀和尺寸的限制，可以加熱推鋼式加熱爐難以加熱的大型板坯、異形坯以及細小和較薄的鋼坯;2***加熱制度靈活，適應性較大;3***加熱質量較好，鋼溫比較均勻;4***爐子長度不受推鋼比的限制，不僅不會發生拱鋼、粘鋼等事故，而且可以增加爐長，提高爐子生產能力;5***與軋鋼機配合比較靈活方便，可以根據需要將鋼料退出爐外，以避免鋼料長時間的停在爐內造成氧化和脫碳。也可以使鋼料在爐內踏步不前，以適應軋機在產量上變化的需要;6***可以比較精確的計算和控制鋼料在爐內的加熱速度和加熱時間，有利於實現整個加熱過程的自動化。

　　軌樑廠萬能軋機高速鋼軌生產線主要工藝流程：連鑄坯上料→步進式加熱爐→高壓水一次除磷→BD1開坯→BD2開坯→熱鋸切頭→高壓水二次除磷→CCS萬能軋製→熱列印→熱鋸切頭→預彎→步進冷床冷卻→長尺矯直→檢測中心→鋸鑽聯合機床長尺加工→外形質量

　　檢查→表面質量檢查→部分鋸→入庫→外發

　　H型加工→矯直→編組→鋸切→碼垛→打捆→收集→入庫

　　主要工藝裝備：步進式加熱爐、二輥可逆式BD1軋機、輥可逆式BD2軋機、CCS萬能粗軋機***UR***、CCS軋邊機***E***、CCS萬能精軋機***UF***、步進式冷床、平立複合矯直機、檢測中心。

　　2.2 鍊鋼廠實習報告

　　實習時間：6月24日下午2:00~3:45

　　實習地點：鍊鋼廠

　　實習目的：瞭解鍊鋼主要生產工藝及其主要裝置

　　實習細節：下午在老師帶領下我們來到鍊鋼廠，分別參觀了制鋼1部、制鋼2部和制鋼3部。其中，制鋼1部有4臺80t轉爐，制鋼2部有2臺100t轉爐，制鋼3部有2臺150t轉爐，爐外精煉裝置為6個，年產量為160萬t。原材料主要有廢鋼和鐵水***15%：85%***。12月19日、31日，7號、6號轉爐相繼熱試投產，採用了幹法除塵，底吹脫磷、氣動擋渣等先進技術。鍊鋼廠兩座150t轉爐易地大修工程於2008年3月初開始設計，9月20日破土動工，2010年9月28日9號150t轉爐熱試投產，10月4日8號150t轉爐熱試投產。兩座轉爐配套專案採用260t魚雷罐運輸鐵水和KR攪拌法脫硫工藝，同時擁有幹法除塵技術***LT法***，底吹脫磷技術，氣動擋渣技術，爐體與託圈採用板簧連結懸掛等國內外先進的鍊鋼裝置。

　　轉爐鍊鋼是在轉爐裡進行，內壁有耐火磚，爐側有許多小孔***風口***，壓縮空氣從這些小孔裡吹入爐內，又叫做側吹轉爐。開始時，轉爐處於水平，向內注入1300℃的液態生鐵，並加入一定量的生石灰，然後鼓入空氣並轉動轉爐使它直立起來。這時液態生鐵表面劇烈的反應，使鐵、矽、錳氧化 ***FeO,SiO2 , MnO,*** 生成爐渣，利用熔化的鋼鐵和爐渣的對流作用，使反應遍及整個爐內。幾分鐘後，當鋼液中只剩下少量的矽與錳時，碳開始氧化，生成一氧化碳***放熱***使鋼液劇烈沸騰。爐口由於溢位的一氧化炭的燃燒而出現巨大的火焰。最後，磷也發生氧化並進一步生成磷酸亞鐵。磷酸亞鐵再跟生石灰反應生成穩定的磷酸鈣和硫化鈣，一起成為爐渣。當磷與硫逐漸減少，火焰退落，爐口出現四氧化三鐵的褐色蒸汽時，表明鋼已煉成。這時應立即停止鼓風，並把轉爐轉到水平位置，把鋼水傾至鋼水包裡，再加脫氧劑進行脫氧。整個過程只需15分鐘左右。如果氧氣是從爐底吹入，那就是底吹轉爐;氧氣從頂部吹入，就是頂吹轉爐。轉爐鍊鋼流程如圖1所示。

　　主要裝置：***1***轉爐主體裝置。主要包括轉爐爐體、傾動機構、爐前輔助裝置、爐下出鋼、倒渣裝置等;***2***供氧供氣裝置。包括氧氣站、氧槍、氧槍升降機構：底部供氣元件等;***3***原料供應系統。包括鐵水供應系統及散狀料供應系統。散狀料供應系統由低位料倉、高位料倉、稱量漏斗、彙總漏斗等組成;

　　***4***煙氣淨化回收系統。本系統為溼法未燃法煙氣淨化回收系統，主要由煙罩、汽化冷卻煙道、重力除塵器、洗滌塔、文式管、脫水器、煤氣櫃等組成;***5***轉爐爐體可以3600旋轉，可以出鋼、倒渣、測溫、取樣等工藝操作。

　　2.3 焦化廠實習報告

　　實習時間：6月25日上午8：30出發8:47到

　　實習地點：焦化廠***10#煉焦爐***

　　實習目的：瞭解煉焦工藝及其主要裝置

　　煉焦工藝流程概述：備煤車間送來的能滿足煉焦要求的配合煤裝入煤塔，由備煤車在煤塔下取煤，並經計量後按作業計劃將煤裝入炭化室內，然後蓋好裝煤孔蓋。煤在炭化室內進行一個結焦週期的高溫乾餾生成焦碳和焦爐煤氣。炭化室內的焦碳成熟後，用推焦機推出並由攔焦機匯入電機車牽引的熄焦車內，然後進入熄焦塔。經噴水熄焦後的焦碳卸到焦臺上，經晒焦後再送往篩焦樓，按篩分級別貯存。焦爐加熱用的焦爐煤氣或高爐煤氣，由外部管道架空引入，經調壓後送到焦爐地下室。

　　實習細節：10#煉焦爐為JN60-6型雙聯火道，廢氣迴圈，焦爐煤氣下噴，復熱式焦爐，焦爐全長15980mm，高6000mm，錐高60mm,有效容積38.5m3，炭化室裝幹煤量28.5t/孔，年產焦炭量50萬t，2007年3月9日開始烘爐，6月10日出焦。主要裝置：配套的交換機、推焦車、裝煤車、攔焦車、熄焦車各一臺。

　　主要工藝：由本部室備煤系統將煤運至5#煤塔，精煤由裝煤車從煤塔取煤後裝入焦爐炭化室，在焦煤爐內部經過規定時間的高階乾餾後產出主要產品焦炭，焦炭經皮帶運輸送往4#、6#高爐，焦爐煤氣及其他副產品進三回收車間。幹熄焦工藝流程圖如圖2所示。

　　幹熄焦發電工藝***CDQ***：幹熄焦技術是利用冷的惰性氣體***燃燒後的廢氣***，在幹熄爐中與赤熱紅焦換熱從而冷卻紅焦。吸收了紅焦熱量的惰性氣體將熱量傳給幹熄焦鍋爐產生蒸汽，被冷卻的惰性氣體再由迴圈風機鼓入幹熄爐冷卻紅焦。幹熄焦鍋爐產生的蒸汽或併入廠內蒸汽管網或送去發電。主要裝置由紅焦裝入裝置、提升機、幹熄爐、冷焦排出裝置、電機車及焦罐臺車、焦罐、一次除塵器、二次除塵器、幹熄焦鍋爐、迴圈風機、除塵地面站、水處理單位、自動控制部分、發電部分等組成。

　　2.4 軋輥廠實習報告

　　實習時間：6月25日下午1：30

　　實習地點：軋輥廠

　　實習目的：對軋輥廠有一定的認識瞭解

　　包鋼軋輥廠簡介：該廠具有較強的鋼鐵軋輥生產、機械裝置、非標裝置的製造、加工及檢修等綜合能力。主要裝置有：30噸LF爐、10噸、5噸、3噸電弧爐各1座;10噸中頻爐、3噸中頻爐、1噸中頻爐各1座;臥式離心鑄造機5臺;大型立式離心機一臺;大型臺車式燃氣爐、電阻式熱處理爐窯7座;各類加工裝置150多臺，其中大型軋輥專用車床、數控車床、梅花銑床、落地鏜床、龍門刨床、內孔磨床、數控線切割機床等加工裝置40多臺;有直讀光譜分析儀、金相檢測儀、遠紅外測溫儀、各類硬度儀、超聲波探傷儀、振動時效處理儀等先進的檢測裝置，形成了完整的鋼鐵軋輥研製開發、非標裝置製造的現代化工業體系。

　　主要軋輥產品有：離心複合鑄造的優質碳素鋼、合金鑄鋼、半鋼、球墨鑄鋼、高合金鑄鋼、合金冷硬鑄鐵、合金無限冷硬鑄鐵、高合金無限冷硬鑄鐵、合金球墨鑄鐵、針狀體鑄鐵、高鉻鑄鐵等幾十種材質、近百種規格的鋼鐵軋輥及輥環。

　　實習細節：下午在老師帶領下我們來到軋輥廠會議室，在會議室中經師傅介紹我們瞭解到該廠始建於1976年,佔地223m2,共6個車間包括3個主坯車間、一個鉚焊車間、一個鑄鋼車間。熱處理爐主要有火焰爐和電爐，技術部佔地面積約25萬平方米，年產軋輥10000噸、鑄鋼、鑄鐵、鍛鋼和鉚焊件6000多噸。進入加工車間，首先看到很多不同型號的軋輥半成品，車間有人工粗車車床、數控車床、線切割、刨銑床等主要裝置。鑄鋼車間有一臺3噸電弧爐，1臺澆注式防砂機，清理工作機。該車間主要為以下幾段：

　　翻砂段：防砂機清理工作人員80人，在軋輥表面刷塗料防止砂礫。

　　鍊鋼段：一臺3噸電弧爐靠3個電極放電煉好鋼，電壓為6萬千瓦，原料為廢銷廢鐵，熔鍊為鋼水後儲存在懸掛在磁碟吊下的鋼水罐內然後進行鑄造。

　　澆注段：造型—鍊鋼—澆鑄—清理，小爐電壓2200千瓦***3t***，經車底爐擴散***偏析***、正火、回火、熱處理窯，正火溫度為950-960度，保溫一小時後空冷，500攝氏度左右***640***回火，形成半鋼。

　　鉚車間年生產能力可達2500噸，主要產品為：標準件、異形件。主要流程為：鉚工劃線—下料—焊接。其中，下料為火焰切割，誤差在1mm之內，表面質量好;焊接為CO2保護焊，振動頻率為30-40萬次，燃氣為丙烷、氫氣。數控、等離子切割，卷板機30mm厚。

　　2.5 鍊鐵廠實習報告

　　實習時間：6月26日上午8：30出發9:00到

　　實習地點：鍊鐵廠***3#高爐***

　　實習目的：瞭解鍊鐵工藝原理及其主要裝置

　　高爐鍊鐵工藝原理：鍊鐵方法主要有高爐法、直接還原法、熔融還原法等，其原理是礦石在特定的氣氛中***還原物質CO、H2、C;適宜溫度等***通過物化反應獲取還原後的生鐵。高爐生產時從爐頂裝入鐵礦石、焦炭、造渣用熔劑***石灰石***，從位於爐子下部沿爐周的風口吹入經預熱的空氣。在高溫下焦炭***有的高爐也噴吹煤粉、重油、天然氣等輔助燃料***中的碳同鼓入空氣中的氧燃燒生成的一氧化碳和氫氣，在爐內上升過程中除去鐵礦石中的氧，從而還原得到鐵，煉出的鐵水從鐵口放出。鐵礦石中未被還原的雜質和石灰石等熔劑結合生成爐渣，從渣口排出。產生的高爐煤氣從爐頂匯出，經除塵後，作為熱風爐、加熱爐、焦爐、鍋爐等的燃料。高爐內的主要反應有：

　　當溫度大於570℃時，還原反應為：

　　3Fe203十CO=2Fe3O4十CO2十8870×4.1868kJ

　　2Fe304十CO=3FeO十C02—4990×4.1868kJ

　　FeO十CO=Fe十CO2十3250×4.1868kJ

　　在溫度小於570℃時，由於FeO不能穩定存在，Fe304將被CO還原成金屬鐵，故反應為：

　　3Fe203十CO=2Fe304十C02十8870×4.1868KJ

　　Fe304十CO=3Fe十4C02十4100×4.1868kJ

　　實習細節：通過現場師傅介紹，瞭解到該廠共5000人，共有6個高爐。在老師帶領下我們來到鍊鐵廠的3#高爐，3#高爐容積為2200m3，分南北兩個出鐵場，其中南出鐵場有兩個出鐵口，東西鐵口呈30°夾角佈置，北出鐵場l個鐵口，共有28個風口。高爐鍊鐵生產是冶金***鋼鐵***工業最主要的環節。高爐冶煉是把鐵礦石還原成生鐵的連續生產過程。燒結礦、球團礦、焦炭和熔劑等固體原料按規定配料比由爐頂裝料裝置分批送入高爐，並使爐喉料面保持一定的高度。焦炭和礦石在爐內形成交替分層結構。礦石料在下降過程中逐步被還原、熔化成鐵和渣，聚集在爐缸中，定期從鐵口、渣口放出。

　　3#高爐的冶煉全部採用電腦程控自動化皮帶上料，技術人員只在監控室內按一下電鈕，檢查一下電腦上的資料就可完成高爐冶煉的全過程。爐頂進料，爐底抽風，採用滑輪上料。原料為球團礦，主產品為鐵水，副產品為煤氣、爐渣、水泥、爐灰。鐵礦石配比為66.6%燒結礦與33.3%球團礦，

　　熱風爐介紹：鍊鐵高爐熱風爐作用是把鼓風加熱到要求的溫度，用以提高高爐的效益和效率;它是按“蓄熱”原理工作的。在燃燒室裡燃燒煤氣，高溫廢氣通過格子磚並使之蓄熱，當格子磚充分加熱後，熱風爐就可改為送風，此時有關燃燒各閥關閉，送風各閥開啟，冷風經格子磚而被加熱並送出供給高爐。

　　2.6 薄板廠實習報告

　　實習時間：6月26日下午

　　實習地點：薄板廠

　　實習目的：瞭解CSP工藝流程及其主要裝置

　　包鋼薄板廠簡介：該廠是我國第一套採用當今世界鋼鐵製造前沿技術建設的CSP生產線。是由鐵水預處理、210噸大型轉爐、爐外精煉薄板坯連鑄連軋等先進工藝構成的自動化生產線。CSP生產線年設計生產能力為198萬噸，現已達到290萬噸。熱軋薄板的先進之處是因為它的連鑄連軋機一氣呵成，免去了在運輸過程中熱能的消耗。整條生產線於2001年底開始試生產，2002年底達產，創造了世界同類生產線達產速度第一的紀錄。2003年3月成為德國西馬克公司CSP技術在亞洲第一家、世界第二家培訓基地。包鋼薄板廠利用自主研發技術，多次對從德國引進的熱軋薄板生產線實施高技術含量的改造，這條生產線已經成為世界同類機組的產量之冠。包鋼的鋼鐵產業目前已形成一、二鍊鋼兩大體系，板、管、軌、線四條精品線的生產格局，我們參觀的是這其中的一條精品生產線包鋼熱軋薄板生產線。這條精品線，為我國西北地區最大的薄板生產基地。2005年引進並建成具有世界一流技術水平的薄板坯連鑄連軋生產線，可生產寬度在 980mm~1560mm、厚度1.2mm~20mm範圍內各種規格的管線鋼、結構鋼、矽鋼和冷軋用鋼等產品。

　　實習細節：CSP工藝特點是流程短、生產簡便穩定、產品質量好、成本低。

　　工藝流程：電爐鋼→包精煉爐→薄板坯連鑄機→均熱→層流冷卻→地下卷取

　　熱軋：以板坯為原料，經加熱後由粗軋機及精軋機組製成帶鋼。從精軋最後一架軋機出來的熱鋼帶通過層流冷卻至設定溫度，由卷取機捲成鋼帶卷，冷卻後的鋼帶卷，根據使用者的不同需求，經過不同的精整作業線加工而成鋼板、平整卷等產品。包鋼熱軋CSP生產線主要裝置包括2座210噸轉爐、鋼包精煉爐、一臺兩流薄板坯連鑄機、兩座具有擺渡功能的大型輥底式加熱爐、七架四輥軋機、兩臺地下卷取機和一條平整分卷機組。主要裝置由德國西馬克、LOI等公司提供年預計能力198萬噸，2009年實際產量286萬噸。該生產採用貼水預處理、頂底復吹轉爐、爐外精煉及薄板坯連鑄連軋的先進工藝流程。可生產熱軋卷板和熱軋花紋卷板兩種板面，厚度1.2-20mm、寬度980-1560mm的管線用鋼、冷軋用鋼結構用鋼、船板用鋼等等。廣泛應用於汽車、船舶、建築等領域冷扎：冷軋生產線是包鋼戰略發展的板、管、軌、線四條精品線之一，作為包鋼熱軋帶卷的後續精加工生產線，它由酸軋聯合機組、罩式爐、平整機組、鍍鋅機組、橫切機組、重卷分卷機組六條工藝線組成，該六套機組全新引進德國、奧地利、法國等當今國際最先進的技術和裝備。冷軋生產線的能力為年產140萬t，其中鍍鋅機組年產40萬t。冷軋生產線各機組於2005年3月陸續投產，其中酸軋機組創造了18個月從開工到投產的世界紀錄。主要生產品種為厚0.25-3mm、寬960-1540mm的低碳鋼、結構鋼、低合金高強度鋼等系列冷軋產品和冷硬半成品以及鍍鋅卷板。產品主要應用於建築結構、家電、汽車等領域，包鋼生產的冷軋產品以其延伸率高、表面質量好、效能穩定等品質受到使用者的青睞。產品遠銷至韓國、泰國、菲律賓、印尼、新加坡、越南、比利時、西班牙、義大利等國。

　　寬厚板產品：其生產線採用雙機架四輥軋機，粗軋3800mm軋機，精扎4100mm軋機，設計年生產規模140萬噸。產品主要為寬1200mm-3600mm、厚5mm-100mm的碳素結構鋼板金結構鋼板、造船鋼板、汽車大梁鋼板等等。

　　2.7 熱電廠實習報告

　　實習時間：6月27日上午8:30出發8:50到

　　實習地點：熱電廠

　　實習目的：詳細瞭解鍋爐、汽輪機發電工藝，對其主要裝置有一定的認識

　　包鋼熱電廠簡介：該廠始建於1974年8月，1978年12月建成投產，目前主要擔負著為包鋼各生產廠礦提供冷風、蒸汽、電力、採暖等任務達包鋼自用電50%，經過三十多年的發展、壯大，熱電廠已成為包鋼最大的動力產品生產供應廠。

　　電廠的生產過程實質是將一次能源***燃料的化學能***轉化為二次能源***電能***的能量轉化過程。分為三個階段：第一階段是在鍋爐中燃燒的化學能轉化為蒸汽的熱能，主要在鍋爐中進行;第二階段是蒸汽的

　　熱能通過汽輪機轉化為機械能，主要在汽輪機中進行;第三階段是機械能通過發電機轉化為電能，主要裝置為發電機。

　　實習細節：包鋼熱電廠主體裝置有10臺鍋爐、9臺汽輪發電機、8臺高爐鼓風機，即：5臺130t/h中溫中壓燃煤鍋爐，1臺100t/h中溫中壓純燒煤氣鍋爐，2臺220t/h高溫高壓純燒煤氣鍋爐和2臺130t/h煤氣鍋爐和3臺6 MW背壓式發電機，1臺12 MW純凝供熱式發電機，1臺12 MW抽凝式發電機，2臺30MW高溫高壓抽凝式發電機，2臺30MW中溫中壓抽凝式發電機。2006年開始建設2臺和2臺150MW燃氣蒸汽聯合迴圈發電機，機組全部建成後，熱電廠總裝機容量將達到462MW。

　　此次主要參觀鍋爐為5#130t/h中溫中壓煤粉爐，經現場張師傅介紹，瞭解到該爐磨煤機為鋼球磨煤機，採用四角切圓燃燒方式，配風方式為分級配風。制粉系統為中間儲倉式制粉系統，煤首先經過破碎裝置破碎後由皮帶送入原煤倉，原煤倉中的煤在給煤機下行管中先由熱風乾燥並一起進入鋼球磨煤機，磨製好的煤進入粗粉分離器，不合格煤粉返回重新磨製，合格煤粉***粒徑200目以下***進入細粉分離器，其中被分離出的煤粉由細粉分離器下部落入煤粉倉，剩餘煤粉由頂部引出，經過排粉機增壓後作為三次風送入爐膛。

　　鍋爐介紹：鍋爐是一種能量轉換裝置，向鍋爐輸入的能量有燃料中的化學能、高溫煙氣的熱能等形式，而經過鍋爐轉換，向外輸出具有一定熱能的蒸汽、高溫水或有機熱載體，包括鍋和爐兩大部分。鍋爐中產生的熱水或蒸汽可直接為工業生產和人民生活提供所需熱能，也可通過蒸汽動力裝置轉換為機械能，或再通過發電機將機械能轉換為電能。提供熱水的鍋爐稱為熱水鍋爐，主要用於生活，工業生產中也有少量應用。產生蒸汽的鍋爐稱為蒸汽鍋爐，常簡稱為鍋爐，多用於火電站、船舶、機車和工礦企業。

　　自然迴圈鍋爐利用迴圈迴路上升管內汽水混合物和下降管內水的密度差建立工質的迴圈。其特點是具有鍋筒並只能在臨界壓力以下工作。自然迴圈鍋爐的迴圈迴路由鍋筒、集箱、下降管和上升管組成。下降管佈置在爐牆外面，不受熱，上端與鍋筒相連以使鍋筒內爐水流入管內，下端與集箱相連。上升管也稱水冷壁管，佈置在爐膛四周，吸收火焰的輻射熱，使由下降管經下集箱進入上升管的爐水汽化產生蒸汽。上升管下端與下集箱相連，上端與鍋筒相連，管內產生的汽水混合物回入鍋筒，在鍋筒內進行分離，分離後的爐水進入下降管，飽和蒸汽流入過熱器進一步受熱。

　　自然迴圈鍋爐中，鍋筒是蒸發熱受熱面和過熱器之間的固定分界點。鍋筒的質量大、金屬耗量多，製造、運輸、安裝都較為困難，由於筒壁較厚而產生的較大筒壁溫差限制了鍋爐的起停速度，但由於鍋筒的蓄熱和蓄水能力較大，因而自然迴圈鍋爐的自動調節要求較低，給水帶入的鹽分可通過排汙除掉，所以對水處理的要求也較低。

　　汽輪機介紹：汽輪機是將蒸汽的能量轉換成為機械功的旋轉式動力機械，又稱蒸汽透平。主要用作發電用的原動機，也可直接驅動各種泵、風機、壓縮機和船舶螺旋槳等。還可以利用汽輪機的排汽或中間抽汽滿足生產和生活上的供熱需要。來自鍋爐的蒸汽進入汽輪機後，依次經過一系列環形配置的噴嘴和動葉，將蒸汽的熱能轉化為汽輪機轉子旋轉的機械能。蒸汽在汽輪機中，以不同方式進行能量轉換，便構成了不同工作原理的汽輪機。

　　為了調節汽輪機的功率和轉速，每臺汽輪機有一套由調節裝置組成的調節系統。另外，汽輪機是高速旋轉裝置，它的轉子和定子間隙很小，是既龐大又精密的裝置。為保證汽輪機安全執行，配有一套自動保護裝置，以便在異常情況下發出警報，在危急情況下自動關閉主汽閥，使之停運。調節系統和保護裝置常用壓力油來傳遞訊號和操縱有關部件。汽輪機的各個軸承也需要油潤滑和冷卻，因而每臺汽輪機都配有一套潤滑油系統。

　　2.8 耐火材料廠

　　實習時間：6月27日下午

　　實習地點：耐火材料廠

　　實習目的：詳細了鎂碳磚生產工藝過程並對其主要裝置有一定的認識

　　耐火材料簡介：耐火度不低於1580℃的一類無機非金屬材料。耐火度是指耐火材料錐形體試樣在沒有荷重情況下，抵抗高溫作用而不軟化熔倒的攝氏溫度。耐火材料廣泛用於冶金、化工、石油、機械製造、矽酸鹽、動力等工業領域，在冶金工業中用量最大，佔總產量的50%～60%。耐火材料種類繁多，通常按耐火度高低分為普通耐火材料***1580～1770℃***、高階耐火材料***1770～2000℃***和特級耐火材料***2000℃以上***;按化學特性分為酸性耐火材料、中性耐火材料和鹼性耐火材料。此外，還有用於特殊場合的耐火材料。現在對於耐火材料的定義，已經不僅僅取決於耐火度是否在1580℃以上了。目前耐火材料泛指應用於冶金、石化、水泥、陶瓷等生產裝置內襯的無機非金屬材料。

　　隧道窯：隧道窯一般是一條長的直線形隧道，其兩側及頂部有固定的牆壁及拱頂，底部鋪設的軌道上執行著窯車。燃燒裝置設在隧道窯的中部兩側，構成了固定的高溫帶***燒成帶***，燃燒產生的高溫煙氣在隧道窯前端煙囪或引風機的作用下，沿著隧道向窯頭方向流動，同時逐步地預熱進入窯內的製品，這一段構成了隧道窯的預熱帶。在隧道窯的窯尾鼓入冷風，冷卻隧道窯內後一段的製品，鼓入的冷風流經制品而被加熱後，再抽出送入乾燥器作為乾燥生坯的熱源，這一段便構成了隧道窯的冷卻帶。在臺車上放置裝入陶瓷製品的匣缽，連續地由預熱帶的***慢慢地推入***常用機械推入***，而載有燒成品的臺車，就由冷卻帶的出口漸次被推出來。耐火材料用隧道窯按使用溫度可分為低溫隧道窯、中溫隧道窯和高溫隧道窯三類。

　　實習細節：下午在老師帶領下，我們來到耐火廠，主要介紹了鎂碳磚耐火材料的生產工藝及原料破碎主要裝置，主要用於鋼包。因鎂砂易水化結塊變質，所以生產鎂碳磚用的各種原料及半成品、成品必須保持乾燥。該廠共3條隧道窯，每條長90m，高4.5m，寬3m，分為預熱帶***內襯牆壁為一級高鋁磚 1000攝氏度左右***、燒成帶***內襯牆壁為矽磚***、冷卻帶***內襯牆壁為高鋁磚***，每帶長約30m。每隔3米設定一個窯車，共3個，窯內最高溫達1300攝氏度

　　原料：鎂砂***MgO***、石墨、酚醛樹脂。

　　原料破碎主要裝置：顎式破碎機、圓錐破碎機、筒磨機。

　　鎂 砂

　　石墨

　　其它料

　　顎式破碎機

　　皮帶輸送機

　　除鐵

　　顆

　　***7-3*** ***1-3*** ***1-0***

　　出乾燥窯

　　檢驗

　　2.9天誠線材廠

　　實習時間：6月28日下午1:00出發1:30到

　　實習地點：天誠線材廠

　　實習目的：瞭解蓄熱步進式加熱爐，認識瞭解線材生產工藝及其主要裝置

　　包鋼線材廠簡介：包頭天誠線材有限公司成立於1994年7月30日,是包鋼集團與香港誠華公司合資興建的線材生產企業,其中包鋼集團所佔股權比例為75%。經營範圍：生產、銷售光面線材及螺紋鋼筋。包鋼高速線材為單流全線無扭軋製，年設計生產能力為38萬t，目前生產能力達到65萬t，可生產φ5.5-20毫

　　米mm高質量光面線材和φ6-16mm高質量螺紋鋼筋。棒材生產線直接以150方連鑄坯為原料，年生產設計能力為50萬噸，產品規格為φ14-φ40mm圓鋼及帶肋螺紋鋼筋，可應用於建築用鋼、標準件用鋼、機加工用料及特殊用鋼，產品定尺長度為6-12m。近年來，通過挖潛美國摩根公司45°無扭線材軋機生產高品質線材產品的潛能，同時，對棒材精軋機進行了改造，包鋼可生產國際定尺的優質棒材。 實習細節：線材有著廣泛的用途，無論是在生產還是生活中，概括起來它的用途可以分為兩方面：一方面是線材產品直接被應用，主要用在鋼筋混凝土的配筋和焊接結構件方面;另一方面是將線材作為原料，經再加工後使用，主要是通過拉拔、熱煅、冷鐓或切削加工及熱處理後，再經過捻制、編織、纏繞、成型等工序製成各類用途金屬製品，等等。

　　線材廠工藝流程：上料→入爐→加熱→粗、中軋→預精軋→精軋→吐絲→SM風冷→集卷→檢查→打包→稱重→標識→卸卷→入庫→發運。

　　加熱爐區域：加熱爐為蓄熱步進樑式常規加熱爐1995年12月投產，2013年3月5號改造，4月12號改造完成。改造前步進樑式長16.7m，寬12.76m，平均產量80噸，實際產量為100噸，燃料為高爐煤氣、焦爐煤氣混合煤氣，流量為1800~2400m3/h實際為2300m3/h;爐體為水泥澆注料整體澆注，加熱爐溫度為1250℃，為二段式，預熱段較短，上下同時加熱;上層為高鋁磚，下層為粘土磚，驅動形式為導軌式，有24個活動樑，327個立樑，67個燒嘴，加熱段與均熱段隔開，加熱段與均熱段的溫度梯度不大於180℃。改造後為蓄熱式加熱爐，採用無隔牆加熱系統，爐體加長，共36對燒嘴，為一對兩套系統，兩面供熱，彌溫燃燒，無火焰輪廓，與之前相比該系統對煤氣、空氣進行預熱，有效節約了能源，且加熱溫度均勻。爐內增加一排樑，由原來的32捆產品變為42捆，效率提高。爐體採用耐火材料增加了受熱面積，使氣體預熱節能高達13%。

　　粗、中軋區域***1-6#***：粗、中軋機的功能是使軋件在孔槽中經過水平、立式逐架軋機壓縮而延伸，併為預精軋機輸送形狀正確、尺寸合格和良好表面的半成品。機組為普通的兩輥水平、立式軋機。水平軋機：6架;立式軋機：6架;軋輥冷卻水：為了保證輥輪的正常執行，必須用水將其冷卻;6架後切頭及碎斷剪：是加熱爐與第一機架之間的事故卡斷剪;12架後切頭及碎斷剪：是粗軋機組後的飛剪;H11-V12-H13-V14間的立活套。

　　預精軋區域***7-12#***：預精軋機是為精軋機準備一定溫度、形狀、硬度的產品，向精軋區要求比較高的尺寸過渡，並在相應階段進行剪下，機組為懸臂式單機型軋機。為防止堆鋼事故造成更大的事故，預精軋堆鋼前新增保護罩;為了保證輥輪的正常執行，通冷卻水將其冷卻;為保證其強度及韌性，精軋前新增水冷箱對軋件進行一定的冷卻以調整軋件溫度。

　　精軋區域***13-16#***：線材的形狀與規格基本上是在這個步驟實現的，通過調節各級輥輪的缺口面積極形狀實現。精軋主要為4機組成一個整體機組，單機功率Q-6300/6300KW，轉速為0-850/1570r/min，頻率

　　米mm高質量光面線材和φ6-16mm高質量螺紋鋼筋。棒材生產線直接以150方連鑄坯為原料，年生產設計能力為50萬噸，產品規格為φ14-φ40mm圓鋼及帶肋螺紋鋼筋，可應用於建築用鋼、標準件用鋼、機加工用料及特殊用鋼，產品定尺長度為6-12m。近年來，通過挖潛美國摩根公司45°無扭線材軋機生產高品質線材產品的潛能，同時，對棒材精軋機進行了改造，包鋼可生產國際定尺的優質棒材。 實習細節：線材有著廣泛的用途，無論是在生產還是生活中，概括起來它的用途可以分為兩方面：一方面是線材產品直接被應用，主要用在鋼筋混凝土的配筋和焊接結構件方面;另一方面是將線材作為原料，經再加工後使用，主要是通過拉拔、熱煅、冷鐓或切削加工及熱處理後，再經過捻制、編織、纏繞、成型等工序製成各類用途金屬製品，等等。

　　線材廠工藝流程：上料→入爐→加熱→粗、中軋→預精軋→精軋→吐絲→SM風冷→集卷→檢查→打包→稱重→標識→卸卷→入庫→發運。

　　加熱爐區域：加熱爐為蓄熱步進樑式常規加熱爐1995年12月投產，2013年3月5號改造，4月12號改造完成。改造前步進樑式長16.7m，寬12.76m，平均產量80噸，實際產量為100噸，燃料為高爐煤氣、焦爐煤氣混合煤氣，流量為1800~2400m3/h實際為2300m3/h;爐體為水泥澆注料整體澆注，加熱爐溫度為1250℃，為二段式，預熱段較短，上下同時加熱;上層為高鋁磚，下層為粘土磚，驅動形式為導軌式，有24個活動樑，327個立樑，67個燒嘴，加熱段與均熱段隔開，加熱段與均熱段的溫度梯度不大於180℃。改造後為蓄熱式加熱爐，採用無隔牆加熱系統，爐體加長，共36對燒嘴，為一對兩套系統，兩面供熱，彌溫燃燒，無火焰輪廓，與之前相比該系統對煤氣、空氣進行預熱，有效節約了能源，且加熱溫度均勻。爐內增加一排樑，由原來的32捆產品變為42捆，效率提高。爐體採用耐火材料增加了受熱面積，使氣體預熱節能高達13%。

　　粗、中軋區域***1-6#***：粗、中軋機的功能是使軋件在孔槽中經過水平、立式逐架軋機壓縮而延伸，併為預精軋機輸送形狀正確、尺寸合格和良好表面的半成品。機組為普通的兩輥水平、立式軋機。水平軋機：6架;立式軋機：6架;軋輥冷卻水：為了保證輥輪的正常執行，必須用水將其冷卻;6架後切頭及碎斷剪：是加熱爐與第一機架之間的事故卡斷剪;12架後切頭及碎斷剪：是粗軋機組後的飛剪;H11-V12-H13-V14間的立活套。

　　預精軋區域***7-12#***：預精軋機是為精軋機準備一定溫度、形狀、硬度的產品，向精軋區要求比較高的尺寸過渡，並在相應階段進行剪下，機組為懸臂式單機型軋機。為防止堆鋼事故造成更大的事故，預精軋堆鋼前新增保護罩;為了保證輥輪的正常執行，通冷卻水將其冷卻;為保證其強度及韌性，精軋前新增水冷箱對軋件進行一定的冷卻以調整軋件溫度。

　　精軋區域***13-16#***：線材的形狀與規格基本上是在這個步驟實現的，通過調節各級輥輪的缺口面積極形狀實現。精軋主要為4機組成一個整體機組，單機功率Q-6300/6300KW，轉速為0-850/1570r/min，頻率為3-52Hz，3相同步交流電機，可以通過調壓、調頻來控制，並且可以低於50%基準速度下工作，電機經過LCI型穩頻變頻器供電，且通過水-汽換熱器致冷，位於電機下的裝備有潤滑系統用於潤滑電機的軸承，電機能夠在115%的額定載荷下連續運轉。正常情況下的制動時間為12秒，最短時間為6秒。

　　三、實習感受

　　一週的實習很快就結束了，在這幾天的實習當中，現場工人師傅以及老師，頂著炎炎烈日帶領我們參觀，給我們耐心講解。經過了幾天的參觀實習，我對自己所學專業有了更深的認識，極大了開闊了我的視野。在實習的過程中我們不斷記錄與自己專業有關的知識，然後再將這些知識與理論知識相聯絡從而能夠更好地將理論與實際相結合進一步深化我們對於理論知識的瞭解，遇到不懂的問題向現場師傅及老師請教，不僅使我們知識更加廣泛，同時也激起了我們對於學習知識的興趣。希望在以後的學習過程中能夠將所學知識更好的應用於實際創造出更多的東西。同時經過這幾天的鍛鍊，自己在做事方面有了更加嚴謹的態度，也對自己在團隊協作精神的培養方面有極大地促進作用。“路漫漫其修遠兮，吾將上下而求索”我會在今後求知的道路上繼續努力，為做一個合格的大學生而努力!通過參觀學習，我們對鋼鐵的製造工藝的過程，有關原理以及裝置有了一個感性的認識，真正做到了理論結合實際，並且對目前鋼鐵廠的發展現狀和前景以及專業需求有了一定的瞭解，有助於我們樹立正確的學習態度和明確的學習目標，對我們今後的學習和就業具有重要的指導意義。

　　謝辭

　　首先必須感謝冶金與能源學院領導為學生提供此次實習經費，同時感謝劉克儉、王子兵、王海濤老師在實習期間對學生孜孜不倦的指導，也感謝現場的工人師傅們耐心、細緻的講解。是你們的付出和努力讓我們收穫頗多，使我們對將來的工作有了一定的瞭解，在這裡表示十分感謝。
 

　　包鋼實習報告範文三：

　　1. 實習目的

　　生產實習是我們本科教學計劃中非常重要的實踐性教學環節，是我們接觸實際，瞭解社會的好機會，同時也會讓我們增強勞動觀點和事業心、責任感;學習生產技術和管理知識，鞏固所學理論知識，獲取本專業的實際知識，增強感性識，培養初步的實際工作能力和專業技能。通過這次對包鋼的認識實習，我們對鋼鐵生產的主要設計和工藝流程，運輸聯絡、工廠佈局，鋼鐵冶金企業的車間組成和總圖佈置，機械化運輸及裝卸裝置等，有一較全面的感性認識。對本專業的知識有了更深刻的瞭解，並提高了實踐動手能力，為下面課程的學習以及日後走向工作崗位打下一定的基礎。

　　1. 實習地點

　　包頭鋼鐵***集團***有限責任公司。

　　2. 實習時間

　　2014年3月4日——13日。

　　3. 注意事項

　　***1***遵守工廠中有關安全的規定，務必注意安全。

　　***2***遵守實習紀律，按時出發與返校，有事須請假。

　　***3***實習期間，學生必須身穿實習工作服，頭戴安全帽。

　　***4***實習期間，一切行動聽從指導老師和廠內指導工程師的安排，按自行動後果自負。

　　4. 實習過程

　　實習流程表所示。

　　實習日程安排

　　5.1薄板廠

　　5.3.2薄板廠鑄軋一部

　　5.3.2.1薄板廠鑄軋一部簡介

　　薄板坯連鑄連軋廠寬厚板生產線是進一步完善包鋼***集團***四條精品生產線，提高包鋼板材產品競爭力和經濟效益的重要建設專案。該專案於06年6月26日破土動工，07年十月鑄機和軋機相繼投產，08年3月精整線投產，寬厚板生產線全線貫通。2008年7月，寬厚板生產線實現達產。後續熱處理生產線於2009年10月投產，為生產高階中厚板產品提供了強有力的技術保障和支援。

　　薄板廠鑄軋一部中厚板軋製產品範圍是4～20mm和20～60mm。產品以平板交貨，不需捲曲，產品平直度和光潔度是重要的質量要求。薄板廠鑄軋一部車間採用兩架可逆四輥軋機，前面為粗軋，後面為精軋。粗精分開有利於延長精軋輥表面光潔度壽命，保證產品表面質量。但因軋製道次少，軋機不能過多，否則產量過高，冷卻成問題，後續退火應接不暇。 中厚板軋製一般採用橫-縱軋或縱-橫-縱軋。軋製時方向有變化，中心雜質擴散好。方板坯轉向是由粗軋機前或機後錐形輥道完成。為使鋼板提高使用效能，目前都採用低溫大壓下控制軋製，需要中間軋件擱置降溫。故現代厚板軋機的軋輥單位寬度軋製力從1.5t/mm，上升到2t/mm。軋機距離達98米。同時，現代厚板軋製實行板形控制軋製，可以按照比例凸度要求調整輥形，不必採用傳統逐漸變小軋製力的壓下規則。 熱軋後進行層流冷卻，之後進行熱矯直，在滾輪冷床面上，冷至330℃以下進行冷矯。較直後進行切頭尾和切邊。隨後進行超聲探傷，輥底爐或罩式爐退火。退火後有時需平整。 包鋼厚板粗精軋機都選擇軋製能力8000噸，精軋還採用抽輥控制板形和射線板型檢測，達到現代軋機控制水平，為生產特種鋼板奠定裝置基礎，有望更好發揮包鋼含有稀土元素的優勢。包鋼中厚板軋機選擇4100mm，最寬軋製3.5米。

　　5.3.2.2 薄板廠鑄軋一部生產工藝流程

　　LF精煉爐→RH精煉爐→直弧形連鑄機→加熱爐→粗軋機→精軋機→ACC冷卻→熱矯直機→步進式冷床→滾切式切頭剪→滾切式雙邊剪→超聲波探傷→滾切式定尺剪→成品噴印→冷矯直機→精整→熱處理成品庫

　　5.3.2.3 薄板廠鑄軋一部主要裝置

　　包鋼寬厚板鑄機核心技術由達涅利公司提供，主要有：渦流式結晶器液麵檢測及控制系統，具備遠端自動線上調寬功能的結晶器，結晶器漏鋼預報系統，可線上調整振幅、頻率的液壓震動方式，全程無氧化保護澆注技術的應用，二次冷卻系統採用氣霧冷卻等。軋機和剪下線主要裝置由德國西馬克公司提供，包括平面視覺軋製***PVR***，熱機控制軋製***TMCP***，分階段軋製和加速冷卻工藝***ACC、DQ***，輥縫可自動調節和動態軟壓下技術，並配備了先進的西門子自動化控制系統。熱處理3個爐子均為德國LOI公司提供。

　　精軋機組牌坊主要引數：14000×6000×2200mm;工作輥尺寸：ϕ1030/940×4100mm;支承輥尺寸：ϕ2000/1800×3800mm;軋製速度：0-7.55m/s;最大軋製力：80000KN。

　　ACC冷卻系統鋼板冷卻速度：MAX2.0m/s;冷卻系統長度：24m;冷卻寬度：3750mm;噴水壓力：0.8bar;ACC最大瞬時水量：2.8m3/sec。

　　5.3薄板廠鑄軋二部

　　5.3.1 薄板廠鑄軋二部

　　5.3.1.1薄板廠鑄軋二部簡介

　　我們參觀的是這其中的一條精品生產線包鋼熱軋薄板生產線。

　　廠是我國第一套採用當今世界鋼鐵製造前沿技術建設的CSP生產線。是由鐵水預處理、210噸大型轉爐、爐外精煉薄板坯連鑄連軋等先進工藝構成的自動化生產線。CSP生產線年設計生產能力為198萬噸，現已達到290萬噸。 熱軋薄板的先進之處是因為它的連鑄連軋機一氣呵成，免去了在運輸過程中熱能的消耗。整條生產線於2001年底開始試生產，2002年底達產，創造了世界同類生產線達產速度第一的紀錄。2003年3月成為德國西馬克公司CSP技術在亞洲第一家、世界第二家培訓基地。包鋼薄板廠利用自主研發技術，多次對從德國引進的熱軋薄

　　板生產線實施高技術含量的改造，這條生產線已經成為世界同類機組的產量之冠。

　　5.3.1.2 工藝流程

　　包鋼CSP工藝流程圖如圖所示：

　　鐵水倒入混鐵爐→脫硫扒渣→鍊鋼→轉爐出鋼→精煉→中包車→大包迴轉臺→鑄機→擺式剪→事故剪→除鱗機→軋機→測量裝置→層流冷卻→輸出輥道→一號夾送輥、一號卷取機→帶卷小車→一號步進樑→提升臺→二號夾送輥、二號卷取機→取樣機→打捆機→噴印機→稱重→裝車

　　5.3.1.3 主要裝置

　　***1***連鑄機：感測器輸出電壓訊號經4 芯接線盒輸出,通過集流環訊號傳輸器轉換送至稱重儀表***或重量變送器*** 內前置放大器放大。該放大器必須具有自動校零去皮, 低漂移,低失調等功能,訊號經前置放大後,送入A/ D轉換器轉換,其精度要高,抗干擾能力強,線路結構簡單,放大系統和電阻值可調,以確保單秤稱量準確。同時,感測器訊號通過稱量儀表轉換成4～20mA 的電流訊號送至計算機系統,自動完成系統稱重過程和資料採集監控。稱量儀表具有累積相加功能進行單包鋼水重量顯示和澆鑄拉速資料控制功能。圖5-9為鋼包迴轉臺。

　　CSP生產線鋼包迴轉臺

　　***2***高壓水除鱗機：鋼坯在軋製前需加熱至紅熱狀態，通常其表面附著有一層氧化皮。為了提高鋼坯軋製後的表面質量，必須除掉這些氧化皮，其工藝過程稱為除鱗。除鱗過程採用高壓水噴射，水壓高達25MPa,因此一般水閥不能適用。

　　***3***地下卷取機：該地下卷取機主要的結構特點組合式C形框架，具備AJC跳動控制裝置及連續位置控制控裝置，具有卷取板厚幅度大，噪音小，鋼卷塔形小等特點。

　　***4***剖分剪：此剖分剪剪下鋼板厚度為5～50mm。主要裝置由機架、移動裝置、剪下裝置、剪下導向、豎直調整裝置等裝置組成。它是採用滾切式，弧形上剪刃緩慢沿蓋直線下剪刃，滾動實現對鋼板的剪下。包鋼剖分剪採用了SMS技術。

　　***5***雙邊剪：此雙邊剪剪下鋼板厚：5～50mm，板寬1300～4900mm。此裝置主要由機架、移動裝置、剪下裝置、剪下導向、碎邊剪、主傳動、壓緊裝置等裝置組成。它是三軸三偏心式的結構。

　　5.2無縫159機組

　　5.2.1 無縫159機組簡介

　　包鋼無縫159機組總投資15億，設計生產能力40萬噸，產品範圍從直徑

　　38毫米至直徑168毫米，最大壁厚為25毫米，於2011年7月實現熱負荷試車，可生產石油用管、電站鍋爐用管、石化用管、管線管、氣瓶管等主要品種，部分品種將填補包鋼無縫鋼管的空白。

　　5.2.2 無縫159機組生產工藝流程

　　圓管坯→加熱→穿孔→三輥斜軋→定減徑→毛管→熱處理→矯直→水壓試驗***探傷*** →標記→入庫

　　5.2.3 無縫159機組主要裝置

　　無縫PQF159機組主要裝置包括穿孔機、連續軋管機***圖5-8***、張力減徑機等。圓坯穿成毛管後插入芯棒通過7—9架軋輥軸線互呈90°配置的二輥式軋機連軋。軋後抽芯棒經再加熱後通過24架張力減徑機進行張力減徑。無縫159機組採用頭尾壁厚自動控制系統減小了生產過程中的切頭尾量，大大提高了成材率，使無縫159機組的成材率達到89%。這種機組的特點是適於生產外徑168mm以下鋼管,裝置投資大。

　　PQF159連軋機是從德國米爾公司原裝進口的裝置，無縫159機組採用的是三輥六機架限動芯棒連軋管機組和三機架脫管。通過軋製變形達到使毛管減徑、減壁厚的功效使材料內部金相結構呈線性延伸。為保證更好的表面性能採用的技術仍為芯棒限動進行軋製而區別於浮動芯棒。它介於穿孔工藝和張減工藝之間起到很好的傳輸紐帶作用為三大機組中最重要的組成部分。

　　無縫159機組採用先進的24秒軋製技術，即兩根鋼管至冷床的時間間隔為24秒，但是尚未達到設計能力。

　　5.4棒材廠

　　11月4日我們參觀了棒材廠。

　　參觀負責人員為我們詳細介紹了包鋼棒材廠的概況。包鋼高速線材為單流全線無扭軋製，年設計生產能力為 38 萬噸， 目前生產能力達到 65 萬噸 ，可生產φ 5.5 — 20 毫米 mm 高質量光面線材和φ 6 — 16mm 高質量螺紋鋼筋。棒材生產線直接以 150 方連鑄坯為原料，年生產設計能力為 50 萬噸，產品規格為φ 14 —φ 40mm 圓鋼及帶肋螺紋鋼筋，可應用於建築用鋼、標準件用鋼、機加工用料及特殊用鋼，產品定尺長度為 6 — 12m 。近年來，通過挖潛美國摩根公司 45 度無扭線材軋機生產高品質線材產品的潛能，同時，對棒材精軋機進行了改造，包鋼可生產國際定尺的優質棒材。冷床為步進齒條式，寬120m，長14m。冷床在輸入側設有矯直板，在輸出側設有齊頭輥道、編組鏈和平移裝置。定尺擺剪位於冷床輸出輥道之後用於下冷床之後的軋件的定尺剪下。在冷剪之後設有加速輥道和雙輥道，用來將切成定尺的鋼材移送到鏈式運輸機上。在鏈式運輸機後部設有鋼材的計數裝置，自動完成成品鋼材的定支包裝。在鏈式運輸機後為鋼材的堆垛裝置，自動打捆機，稱重灌置等。車間電氣傳動採用了當今較流行的變頻調速技術以及先進的自動化控制系統。棒材廠原料採用鍊鋼廠提供的合格的鋼坯，通過汽車運輸到棒材廠原料跨。根據生產指令，用原料跨磁碟天車上料，置於冷坯上料臺架上，通過撥爪式上料臺架將坯料運至移鋼裝置將坯料放置於上料輥道上，經過坯料的稱重、不合格坯的剔除，進入加熱爐中加熱。熱連鑄坯將通過輥道直接送至加熱爐的稱重測長系統、不合格連鑄坯的剔除，入爐加熱。鋼坯在步進式加熱爐中加熱至950～1050℃後，由爐內輥道送出爐外。經加熱後的鋼坯經高壓水除磷後，通過夾送輥將鋼坯送至粗軋機組軋製。軋機共18架，分為粗、中、精軋機組，以6-8-4的數量化分，全線軋機成平立交替式佈置，其中，精軋機組的16、18架軋機為平立可轉換軋機。軋機由交流電動機單獨驅動，軋件在1～10架軋機之間採用微張力軋製技術，10～18架軋機之間採用活套無張力軋製。較小規格採用全線18架軋機軋製，軋製大規格時相應減少機架，減少的主要原則是:直徑小於40mm的規格儘量採用精軋機軋製。在軋製過程中，各機組之間設有飛剪，用於切去軋件的不良頭尾，當出現故障時，飛剪可立刻將軋件碎斷。

　　我們在生產車間參觀，棒材出品生產線，對棒材的生產有了一個大致的瞭解，也讓我對包鋼有了更加深刻的認識和切實的感受。

　　5. 實習總結

　　為期三週的實習很快就結束了，在老師和多位工廠師傅的引導與解說下，我們分別參觀了包鋼軌樑廠、無縫159、460機組、薄板廠鑄軋二部、一部、選礦廠。在實習過程中，我們不斷學習與自己專業有關的知識，然後再將這些實踐與理論知識相聯絡，從而能夠更好地將理論與實際相結合，進一步深化我們對於理論知識的理解，對我們把理論知識更好的應用於實際創造將起到更加積極的作用。

　　經過了實習，原本從課本上學習到的極其抽象的知識轉變為眼前一條條生產線，是我對既有知識有了更加深刻的理解。也極大了開闊了視野。這樣的學習使我的腦海中對軋鋼有一個大體的輪廓，一條條生產線都在我的眼前運作，才知道“紙上得來終覺淺，絕知此事要躬行”。我相信有了這些實踐的感性認識，我們以後必能更有針對性地學習理論知識。

　　對於我們中的大部分同學來說，還有不到一年的時間就要走上工作崗位，成為一名真正的鋼廠職工了，所以現在我們必須要把四年來所學習的專業知識轉化為實際工作中的能力，而這次實習可以說是同學們的一次十分寶貴的實踐機會。它使我們有機會在步入工作崗位之前能對工作環境及狀態有一個更加深刻的體會。只有這樣，以後我們才能更好更快更強地適應緊張的工作，為未來的發展打下堅實的基礎。

　　在此，由衷地感謝李振亮老師和方琪老師的悉心照顧與耐心引導，感謝包鋼的親切接待!