什麼是精益管理?

精益管理的概念是什麼？

精益管理的精髓

1.“精”——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質量。 　　2.“益”——多產出經濟效益，實現企業升級的目標。更加，精益求精。 　　精益企業的概念始創於豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產（Just-in-Time，簡稱JIT）概念，其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。 　　在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現為許多企業在生產中提倡節約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求“正確地做事”，是一種片面的、危險的視角。而現在的精益思想，不僅要關注消除浪費，同時還以創造價值為目標“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創造價值的目標下不斷地消除浪費。 　　企業在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢，對企業進行精益改革已成為一個發展趨勢。

精益管理的概念是什麼？

精益管理源於精益生產。精益生產(LP—Lean Production)是美國麻省理工學院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過“國際汽車計劃(IMVP)”對全世界17個國家90多個汽車製造廠的調查和對比分析，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用於現代製造企業的一種生產組織管理方式。

精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功，已經逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法，上升為戰略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現最大化。

精益管理的內涵：

精益管理要求企業的各項活動都必須運用“精益思維” (Lean Thinking)。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間， 創造出儘可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。

精益管理的目標可以概括為：企業在為顧客提供滿意的產品與服務的同時，把浪費降到最低程度。企業生產活動中的浪費現象很多，常見的有：錯誤——提供有缺陷的產品或不滿意的服務；積壓——因無需求造成的積壓和多餘的庫存；過度加工——實際上不需要的加工和程序；多餘搬運——不必要的物品移動；等候——因生產活動的上游不能按時交貨或提供服務而等候；多餘的運動——人員在工作中不必要的動作；提供顧客並不需要的服務和產品。努力消除這些浪費現象是精益管理的最重要的內容。

由顧客確定產品價值結構：

1．產品價值結構的涵義。

產品價值結構即產品價值的組成、比例及其價值流程，即某種產品所提供的各種利益、支出及其比例關係以及價值的實現過程。產品價值結構就是要確定企業的某一種產品具體提供給顧客那些具體的利益，每種利益的數量；還要確定顧客購買產品的各種支出，各種支出的數量；各種利益、支出之間是一種什麼樣的聯繫；各種利益和支出是按照什麼樣的流程來實現產品價值的。如對一般顧客，家樂福超市免費提供盛物塑料袋，麥德龍的盛物塑料袋卻要收費。這表明家樂福向一般顧客提供盛物塑料袋這一利益，麥德龍不向一般顧客提供該種利益。其原因是兩商家的目標群體不一樣，家樂福主要面對一般顧客，而麥德龍主要面對團體顧客。

2．產品價值結構由顧客確定。

在當前信息經濟社會的背景下，由於高素質的人才、低成本的信息，先進的技術、成熟的管理模式、顧客的強勢購買力等等外部環境因素，企業已具有了經濟的滿足顧客多樣化需求的社會條件。企業競爭的焦點是如何利用工業社會的規模優勢和信息社會的信息低成本優勢，來滿足顧客個性化的需求。這時候，產品的價值結構就由顧客來確定了。當然，在目前的社會經濟條件下，企業由於經濟性的約束，大部分情況是企業提供一個價值組成清單，在清單的範圍內，由顧客確定產品價值結構。精益管理的出發點是產品價值結構，價值結構只能由最終顧客來確定，而價值結構也只有由具有特定價格、能在特定時間內滿足顧客需求的特定產品(商品或服務，而經常是既是商品又是服務的產品)來表達時才有意義。

變“成批移動”為“單件流動”：

1、成批移動與單件流動的概念。

成批移動就是在製品成批的在各工作地加工，並按工藝流程成批的經過各工作地移動。成批移動源於成批生產，成批生產是週期性的成批的輪番生產幾種產品。在成批生產條件下，生產具有重複性，產品品種較少，每種產品的產量較多，形成多品種週期性的輪番生產的特點。

單件流動就是在製品一件一件的按照工藝流程經過各工作地進行加工、並連續移動，即按照工作流程將作業場地、設備(作業臺)合理配置，一般劃分為幾個工......

什麼是精益管理

轉載以下資料供參考 精益管理源於精益生產。精益生產（LP—Lean Production）是美國麻省理工學院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過“國際汽車計劃（IMVP）”。認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用於現代製造企業的一種生產組織管理方式。 1985年，IMVP組織了一支國際性的研究隊伍，耗資500萬美元，歷時五年，對全世界17個國家地區（北美、西歐、日本以及韓國墨西哥和中國臺灣等）90多個汽車製造廠的調查和對比分析，，寫出了大量研究報告，最後出版了一本名為《改變世界機器》的著作，推出了一種以日本豐田生產方式為原型的“精益生產方式”（lean production）。[1] 精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功，已經逐步延伸到企業的各項管理業務，也由最初的具體業務管理方法，上升為戰略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現最大化。 精益思想 沃麥克、瓊斯和魯斯（Womack,Jones&Roos,1966）在《精益思想》中指出，所謂精益思想，就是根據用戶需求定義企業生產價值，按照價值流組織全部生產活動，使要保留下來的、創造價值的各個活動流動起來，讓用戶的需求拉動產品生產。而不是把產品硬推給用戶，暴露出價值流中所隱藏的muda,不斷完善，達到盡善盡美。 精益管理要求企業的各項活動都必須運用“精益思維” (Lean Thinking）。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間， 創造出儘可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。精益管理的目標可以概括為：企業在為顧客提供滿意的產品與服務的同時，把浪費降到最低程度。企業生產活動中的浪費現象很多，常見的有：錯誤——提供有缺陷的產品或不滿意的服務；積壓——因無需求造成的積壓和多餘的庫存；過度加工——實際上不需要的加工和程序；多餘搬運——不必要的物品移動；等候——因生產活動的上游不能按時交貨或提供服務而等候；多餘的運動——人員在工作中不必要的動作；提供顧客並不需要的服務和產品。努力消除這些浪費現象是精益管理的最重要的內容。

精益生產定義是什麼的？

精益生產管理定義：

精益生產是一種以客戶需求為拉動，以消除浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的製造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產週期，從而顯著提高企業適應市場萬變的能力。精益生產管理就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產管理方式。

精益生產管理的特點：

1、拉動式準時化生產

“準時化”生產方式是指運用多種管理方法、手段，對生產過程中的“人、機、料、法、環、側”諸要素進行優化組合，做到以必要的勞動，確保在必要的時間內，按必要的數量，生產必要的零部件，以期達到杜絕超量生產，消除無效勞動，降低成本，提高產品質量，用最少的投入，實現最大產出的生產方式。

2、不斷求新、務實、強調整體性和自我完善

精益生產的管理目標和管理深度沒有止境，它是根據企業的方針目標，從初級低層次逐步向高級高層次發展，而且是一個不斷完善自我提高的過程，從工序分析、時間分析、動作分析、設備分析開始，到生產要素的組合、管理方案的確定，是一個不斷求新選優的過程。精益生產方式綜合配套地運用多種現代化管理方式和管理技術，強調發揮整體功能，所以既要求各項專業管理有明確的分工，又重視相互之間的配合協作。在現場運行過程中，一個問題解決，還會出現新的問題。如果要不斷地提高，就必須把今天實現的目標，作為明天開拓的起點，去不斷地追求新的目標。

3、同步化作業

精益生產方式具有鮮明的統一意志、統一行動和同步化作業的特點。它是以貫徹標準作業為基礎，按著人工作業負荷率進行多機床操作、多工序管理的勞動組合和以規定的在製品的定額和成品儲備定額為標準，以工序間實現“一個流”，以看板物流運輸為手段，實行生產過程的同步化作業。即各生產線按同一生產節拍，同時作業、同時休息、同時搞5S活動，做到：

①在同一時間內，生產相同數量的同一品種的零件。

②總成的產出與零件的加工、毛坯的投入同步。

③、前方與後方協同作業，前方的生產與後方的服務圍繞著“準時化”生產的要求同步進行。

4、自我約束與制度控制相結合

一個球隊要想在比賽中獲勝，主要靠兩條：一是個人技術精湛，二是全隊配合默契。這兩條都是與球隊教練的引導分不開的。只有通過教練的嚴格要求和自己的艱苦訓練，才能到達個人技術精湛、全隊配合默契的境地。企業也是一樣，生產活動就是制度控制與自我約束相結合的過程。企業的管理者就如同球隊的教練，他一方面制定作業標準，並在現場中加以指導，使操作者嚴格執行作業標準，另一方面培養操作者的協作精神。員工如同隊員，要在生產實踐中不斷提高技術水平和思想水平，把個人精湛的技術融於集體行動之中，從而構成企業實力的原動力。

5、充分發揮整體功能

精益生產方式是一項複雜的系統工程，是管理思想、管理組織、管理方法、管理手段和人員素質總體功能的反映，是一種以現場為載體，人、機、料、法、環、測高效運行的工作體系。實行生產準時化、負荷均衡化、多工序管理、多機床操作、庫存管理技術、看板管理及合理物流，使工序間在製品一個流。開展現場5S活動保證生產現場成為優質、高效、低耗、安全且團結和諧的有機整體。

6、全面質量管理

①強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。

②生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養每位員工的質量識，保證及時發現質量問題。

③如果在生產過程中發現質量問題，根據......

精益生產管理中的AMMP是什麼

在眾多的生產管理的新思想、新理論中，精益生產的影響最為廣泛，也在實際生產中得到大量的實踐與優化。在中國，精益生產管理的應用與實踐也正廣泛地展開。此時，深入開展對精益生產管理的實施分析也正是在實踐中進一步有效推進工業工程的基礎。

精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，並能使生產過程中一切無用、多餘的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。

準時制(JIT，Just In Time)是精益生產的核心思想和手段，通過準時制保障產品生命週期中的各個環節都做到以最少的投入實現有效銜接，最終實現全生產鏈的精簡和高效。精益生產的思想可以作用於包括產品研發、投產、銷售甚至售後服務整個產品生命週期。實施精益生產可以大大提高生產效率和減少浪費。精益生產所針對的浪費，實際上包括了很多方面：殘次品、緩衝在製品、超量生產和閒置的庫存、不合理的生產過程、多餘的工序、過量的檢查、人員的非必要動作、商品的非必要運輸、工序間及生產銷售各環節的各種等待等等。所有這些都是精益生產可以作用的區域，也都是可以通過精益生產實現提高和優化的方面。全面推行和實施精益生產可以有效減少各環節的浪費並提高生產效率，從而實現管理水平的升級。

精益生產是什麼

精益生產(Lean Manufacturing)，簡稱“精益”，利用杜絕浪費和無間斷的作業流程──而非分批和排隊等候──的一種生產方式。精益生產是衍生自豐田生產方式的的管理哲學。1。精益最著名的是把重點放在減少源自豐田的七種浪費，藉此提升整體顧客價值，不過，對於哪個是最佳達到這個目標的方法，卻沒有定論。豐田汽車公司從一家小公司，穩步增長成為世界最大的汽車製造商2，正是把注意力集中於如何達到這個目標。

什麼是精益管理？

精益管理來源於豐田的生產管理模式，被美國人總結提煉出來，變成了精益管理。原先是在汽車行業普遍常用，現在被各行各業紛紛引進實施。

精益生產的作用是什麼

精益生產對企業能有以下12大益處：

1、降低庫存

精益生產管理是一種追求無庫存生產，或使庫存降低到極小的生產系統。降低庫存的目的就是為了解決問題和降低成本，而且低庫存是需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證的。有很多的企業在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味的要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒有降低反而急劇上升，於是就以此說，精益生產不適合我的行業、我的企業，這種誤解是需要極力避免的。

2、關注流程，提高總體效益

什麼樣的流程就產生什麼樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體的效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜，所以，在精益生產管理中，流程管理很重要。流程管理好了，對整體的效益提高是相當大的。

3、建立無間斷流程以快速應變

建立無間斷流程，將流程當中不增值的無效時間儘可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變客戶的需要，這點對於精益生產管理是很重要的。

4、消除八大浪費

企業中普遍存在的八大浪費涉及:過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力，只有從根本上消除這些，那麼企業就會快速發展起來了。

5、全過程的高質量，一次做對

質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建於設計、流程和製造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程。

6、顧客需求才生產

在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。

7、標準化與工作創新

標準化的作用是不言而喻的，但標準化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。

8、尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞臺，為企業也為自己做得更好。員工實行自主管理，在組織的職責範圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說，精益的企業僱傭的是“一整個人”，不精益的企業只僱傭了員工的“一雙手”。

9、滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。企業要以實際行動來實踐，儘管產品供不應求，在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。

10、精益供應鏈

在精益企業中，供應商是企業長期運營的寶貴財富，是外部合夥人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內企業在實施精益生產時，與這種精益理念背道而馳，為了達到“零庫存”的目標，將庫存全部推到了供應商那裡，弄得供應商怨聲載道: 你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增加。精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝你的供應商時，你還能指望他們願意提供任何優質的支持和服務嗎？到頭來受損的還是你自己。

11、“自我反省”和“現地現物”

......

什麼是精益生5S管理

5S管理是現場改善科學有效的方法，大量企業的5S實踐證明其是改善現場的利器，簡便實用。5S是起源於日本，是日本企業現場管理的普及型方法。5S是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seikeetsu）和素養（Shitsuke ）這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”，所以簡稱5S。

精益生產五大原則是什麼？

精益生產是從資源經費的生產角度來看待任何目標的，而不是為客戶創造價值，又變成浪費。原則上來講，精益意味著消除生產流程中的低效率：不必要的工作，生產不均，維護問題等。通過消除這些非增值流程，公司能更好地將資源用在增值流程中，花更多的時間在提高運營績效上。 精益生產是由Henry Ford在生產部門實施的例子而廣為人知。他將準時制生產實施到車輛生產中，著重通過儘可能消除庫存，減少庫存成本。現代精益生產理論源於豐田生產系統。豐田的理念在於消除三種類型的低效率：非增值工作，工人超負荷工作，生產不均。在其它行業，精益理論可以運用於分辨資源浪費，通過完善清晰的最佳體系，消除浪費。五大精益生產原則細化客戶對於價值的期待和產品族的價值辨別價值流的步驟，消除不能創造價值的浪費。以緊湊的順序，使增值步驟流線化，流向客戶，或者順著流程方向。讓客戶拉動下一個上游工序。重複正在改進的系統。深圳禧通華---精益生產線優化專家，禧通華助力中國製造業提升效率、降低成本，打造全球領先的精益生產線整體解決方案合作伙伴！禧通華真誠的期待您的來訪。