如何選擇切削用量?

切削用量的選擇原則是什麼？

切削用量的選擇原則是什麼？—— 一般是提高刀具耐用度的原則，並且保證加工質量。

錠加工時，大的切削深度、進給，低的切削速度；精加工時，高的切削速度，小的切削深度、進給。

選擇切削用量的原則？

粗加工時，低的切削速度，大的進給速度、背吃刀量。

精加工時，高度切削速度，小的進給速度、背吃刀量。

請問專家，粗加工與精加工時如何選擇切削用量？選擇原則是什麼？

粗、精加工時選用切削用量的原則有1)粗加工時，一般以進步出產率為主，但也應考慮經濟性和加工本錢，通常選擇較大的背吃刀量和進給量木模五軸加工中心，採用較低的切削速度；(2)半精粗、精加工時選用切削用量的原則有 1)粗加工時，一般以進步出產率為主，但也應考慮經濟性和加工本錢，通常選擇較大的背吃刀量和進給量木模五軸加工中心，採用較低的切削速度； (2)半精加工和精加工時，鋁模五軸加工中心應在保證加工質量的條件下，兼顧切削效率、經濟性和加工本錢，通常選擇較小的背吃刀量和進給量，並選用切削機能高的刀具材料和公道的幾何參數，以儘可能進步切削

精加工時切削用量選擇的方法是

B

如何合理選擇切削用量?

我覺得有幾個方法可以試試：首先根據加工要求選擇合適的刀具；其次根據精度要求紶擇合適的刀，包括斷屑槽、刀尖半徑、刀精度等級和刀材質。現在很多樣本資料上都有理論的參數計算方法，不妨參考一下。

選擇切削用量的次序是什麼?為什麼? 10分

1.背吃刀量的選擇

2.進給速度（進給量）的確定

3憨切削速度的確定

切削速度vc確定後，可根據刀具或工件直徑（D）按公式

n=l000vc/πD 來確定主軸轉速n（r/min）

在工廠的實際生產過程中，切削用量一般根據經驗並通過查表的方式進行選取。

> 選擇切削用量的一般原則..

（2） 主軸轉速的確定方法：除螺紋加工外，其他與普通車削加工時一樣，應根據零件上被加工部位的直徑，並按零件和刀具的材料及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。

（3）確定進給速度的原則：① 當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高（2 000mm/min以下）的進給速度。② 切斷、車削深孔或用高速鋼刀具車削時，宜選擇較低的進給速度。 ③ 刀具空行程，特別是遠距離“回零”時，可設定儘量高的進給速度。④ 進給速度應與主軸轉速和切削深度相適應。

如何合理的選擇切削用量和選擇方法

所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。不同的加工性質，對切削加制訂切削用量，就是要在已經選擇好刀具材料和幾何角度的基礎上，合理地確定切削深度ap、進給量f和切削速度υc。所謂合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和機床性能，在保證加工質量的前提下，獲得高的生產率和低的加工成本的切削用量。不同的加工性質，對切削加工的要求是不一樣的。因此，在選擇切削用量時，考慮的側重點也應有所區別。粗加工時，應儘量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度，故一般優先選擇儘可能大的切削深度ap，其次選擇較大的進給量f，最後根據刀具耐用度要求，確定合適的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質量要求，故一般選用較小的進給量f和切削深度ap，而儘可能選用較高的切削速度υc。切削深度ap的選擇切削深度應根據工件的加工餘量來確定。粗加工時，除留下精加工餘量外，一次走刀應儘可能切除全部餘量。當加工餘量過大，工藝系統剛度較低，機床功率不足，刀具強度不夠 或斷續切削的衝擊振動較大時，可分多次走刀。切削表面層有硬皮的鑄鍛件時，應儘量使ap大於硬皮層的厚度，以保護刀尖。半精加工和精加工的加工餘量一般較小時，可一次切除，但有時為了保證工件的加工精度和表面質量，也可採用二次走刀。多次走刀時，應儘量將第一次走刀的切削深度取大些，一般為總加工餘量的2/3~3/4。在中等功率的機床上、粗加工時的切削深度可達8~10mm，半徑加工（表面粗糙度為Ra6.3~3.2μm）時，切削深度取為0.5~2mm，精加工（表面粗糙度為Ra1.6~0.8μm）時，切削深度取為0.1~0.4mm。進給量f的選擇切削深度選定後，接著就應儘可能選用較大的進給量f。粗加工時，由於作用在工藝系統上的切削力較大，進給量的選取受到下列因素限制；機床—刀具—工件系統的剛度，機床進給機構的強度，機床有效功率與轉矩，以及斷續切削時刀片的強度。半精加工和精加工時，最大進給量主要受工件加工表面粗糙度的限制。工廠中，進給量一般多根據經驗按一定表格選取（詳見車、鑽、銑等各章有關表格），在有條件的情況下，可通過對切削數據庫進行檢索和優化。切削速度υc的選擇在ap02和f選定以後，可在保證刀具合理耐用度的條件下，用計算的方法或用查表法確定切削速度υc的值。在具體確定υc值時，一般應遵循下述原則：1）粗車時，切削深度和進給量均較大，故選擇較低的切削速度；精車時，則選擇較高的切削速度。2）工件材料的加工性較差時，應選較低的切削速度。故加工灰鑄鐵的切削速度應較加工中碳鋼低，而加工鋁合金和銅合金的切削速度則較加工鋼高得多。3）刀具材料的切削性能越好時，切削速度也可選得越高。因此，硬質合金刀具的切削速度可選得比高速鋼高度好幾倍，而塗層硬質合金、陶瓷、金剛石個立方氧化硼刀具的切削速度又可選得比硬質合金刀具高許多。此外，在確定精加工、半精加工的切削速度時，應注意避開積屑瘤和鱗刺產生的區域；在易發生振動的情況下，切削速度應避開自激震動的臨界速度，在加工帶硬皮的鑄鍛件時，加工大件、細長件和薄壁件時，以及斷續切削時，應選用較低的切削速度。

車削外圓中如何選擇切削用量

基本分粗車和精車兩階段加工工藝…數控轉數基本上一千轉以上…直徑越小，轉述越高，反之間則說低…吃刀量2到4毫米…進給速度0.2左右…

粗加工與精加工時如何選擇切削用量？選擇原則是什麼？

看你加工什麼。開粗時都要留餘量的，單邊0,3毫米。