改裝廠的質量如何管控?
怎麼通過正規的質量管理方法改進質量
最基本是按照ISO9001質量管理體系標準的要求，編制質量管理制度，按制度執行。
對產品質量的薄弱環節，分析原因，並採取相應的改進措施。
按措施實施，並檢查措施的有效性。
PDCA循環，持續改進。
一個新工廠的質量管理和質量改善。
以下思路供參考，可結合新工廠的實際狀況人員素質及領導者的意識等適當處理：
1、不良品的質量成本損失與個人的收入掛鉤，由責任人承擔一定比例，引起領導重視及員工的關注；
2、提出現有不良品的主要問題表現，並分析說明其原因，如何避免，讓大家明白工資收入是可以提高的，獲得大家的支持；
3、建立相應的控制要求與管理制度，明確責任人，配置必要的資源，如監測設備與方法，進行必要的培訓，讓大家知道如何改進；
4、不斷檢查、公告、分析原因、宣傳質量收益，在堅持考核的前提下不斷表揚工作改進者，強化質量帶來的好處；
5、以上結果有效後，動員領導引入質量管理體系，進行系統性管理，綜合提升能力。
歡迎交流。
如何實現質量管理持續改進
轉載以下資料供參考
質量管理PDCA改進
PDCA循環又叫質量環，是管理學中的一個通用模型，最早由休哈特於1930年構想，後來被美國質量管理專家戴明博士在1950年再度挖掘出來，並加以廣泛宣傳和運用於持續改善產品質量的過程。
PDCA是英語單詞Plan(計劃)、Do(執行)、Check(檢查)和Adjust(修正、校準)的第一個字母，PDCA循環就是按照這樣的順序進行質量管理，並且循環不止地進行下去的科學程序。
1、P (plan) 計劃，包括方針和目標的確定，以及活動規劃的制定。
2、D (Do) 執行，根據已知的信息，設計具體的方法、方案和計劃佈局；再根據設計和佈局，進行具體運作，實現計劃中的內容。
3、C (check) 檢查，總結執行計劃的結果，分清哪些對了，哪些錯了，明確效果，找出問題。
4、A (adjust)修正，對檢查的結果進行處理，對成功的經驗加以肯定，並予以標準化；對於失敗的教訓也要總結，引起重視。對於沒有解決的問題，應提交給下一個PDCA循環中去解決。
以上四個過程不是運行一次就結束，而是周而復始的進行，一個循環完了，解決一些問題，未解決的問題進入下一個循環，這樣階梯式上升的。
PDCA循環是全面質量管理所應遵循的科學程序。全面質量管理活動的全部過程，就是質量計劃的制訂和組織實現的過程，這個過程就是按照PDCA循環，不停頓地周而復始地運轉的。PDCA循環不僅在質量管理體系中運用，也適用於一切循序漸進的管理工作。
如何改進車間質量管理
車間質量管理無非以下幾個方面：
作業標準化
關鍵指標的控制
人員的培訓
持續的audit
不斷的改善
如何實現質量管理持續改進
僅供參考
改進是指為改善產品的特徵及特性和或提高用於設計、生產和交付產品的過程的有效性和效率所開展的活動；持續改進是增強滿足要求的能力的循環活動。持續改進的對象是質量管理體系。制定改進目標和尋求改進機會的過程是一個持續過程。該過程使用審核發現和審核結論、數據分析、管理評審、或其他方法，其結果導致糾正措施或預防措施。
一、持續改進的目的
持續改進質量管理體系的目的是為了提高組織質量管理體系的有效性和效率，實現質量方針和質量目標，增加顧客和其他相關方滿意的機會。企業要根據環境的變化調整企業的質量方針和質量目標，建立持續改進的機制。最高管理者應對持續改進做出承諾，全體員工要積極參與持續改進的活動。
二、持續改進的現狀：
三鹿事件、毒膠囊事件讓我們不難想到這些企業沒有抓質量嗎？它一定少不了質量管理系統，同時，還會有各種經質量部門認證的“合格”後頒發的一系列證書。那麼，在質量體系運行中是否有效運行？難道沒有持續改進嗎？……
目前許多企業多數沒有建立持續改進的機制，他們對持續改進的認識仍停留在表層，遇事處事，當出現不合格產品產生退貨時，質量管理部門沒有對產品缺陷進行分析，售後服務也沒有對服務過程進行反饋，整個質量管理體系孤立運行。因此，對不符合問題原因的識別很關鍵，作為持續改進過程的輸入，它的準確與否，直接影響到持續改進的效果。在企業的質量管理體系中，識別不符合的原因活動有多種，通常採用的一致改進的方法是：基於企業的質量方針、質量目標，通過內部審核和管理評審評價企業的質量管理體系存在的不合格，當然也可以通過數據分析方法，提供質量管理體系、過程、產品的各種有價值的信息，最終導致採取糾正措施、預防措施而達到持續改進的目的。在企業範圍內理解並掌握這種一致的改進的方法，可以快捷有效地實施持續改進活動，取得預期的效果。
企業在持續改進過程中存在的問題：
1.持續改進的主動性不夠
企業為滿足“審核要求”而採取的一些糾正措施或預防措施，多數情況只停留在問題的表層面上，侷限在針對審核中已出現的問題，就事論事地解決問題。認為自己已達到了很好的水平，不是主動地“出擊”找自身存在的問題，而是等著別人來查找問題，企業還能談持續改進嗎？
2.領導重視不夠
領導是一個組織方針和目標的制定者，是任務分工的策劃者和資源的分配者，領導的承諾和積極參與，對建立並保持一個有效的質量體系並使相關方獲益是必不可少的。有些企業領導並沒有意識到質量體系對企業質量管理水平的重要意義，只是因顧客的要求而進行質量體系認證，其心態僅停留在為了拿到一張證書，那麼，企業肯定會陷入兩套體系的困境中。
3.體系文件的適宜性差
部分企業的體系文件操作性不強，作業文件更新滯後。有的企業無視設備更新、人員變化和顧客提出的新要求，認為作業文件可有可無，原來的作業文件不能夠及時更新，仍按慣例操作，我行我素，出現問題，悔之莫及。
4.員工培訓實踐效果差
培訓實踐效果分三方面，一是為了完成年度員工培訓計劃，編制的培訓內容不全面，缺乏針對性，流於形式，走過場，對企業的發展毫無促進效果，二是培訓照本宣科，無實戰效果，訓而無用，不能將所學用於實踐中，培訓後，依然是“原來該怎麼幹現在還是怎麼幹”三是培訓對象脫層，不重視，如參加標準培訓的管理層人員不參加，認為那是操作人員的事情，到實際生產中出現管理與操作不一致，面對問題說不清。
5.內審員素質需進一步提高
企業在審核中，審核員對審核的內容只是看到一些表面的東西，就認為企業的體系運行符合要求，不能夠繼續往下查；在現場審核，缺乏觀察和思考，......
質量提升靠管理，我是反方改怎樣辯論
那你就提出反例，
證明質量提升不僅靠管理，更重要的是靠技術，工藝。
如果不掌握技術、工藝，管理再嚴格，也沒有用。
想在一家工廠裡搞點改革，是關於生產質量和人員管理的，不知道從什麼方面入手，想知道有沒有什麼好的辦法
不管你做什麼產品，都應按照按這樣的要求進行：
1、先進行PDCA循環，理清思路，做好計劃，再執行，再進行檢查改善，再執行；
2、為了使公司產品打入國際市場，應遵循國際化標準進行，不管是產品工藝標準，質量檢查標準，公司管理標準；
3、建議儘快推行質量管理體系管理，全廠一盤棋，統一按文件執行，按行動改善文件，再按改善後的文件再去執行；如果是汽車行業，則進行TS16949質量管理體系，並嚴格按照管理標準進行；
4、再建議選擇引入合適的顧問公司，對你們廠的實際情況進行諮詢、診斷，給出有建設性的提議來；
5、可以借鑑國內外同行或管理卓越的公司的經驗，看看別人是如何管理的；
6、推行過程中，難以避免的有這樣那樣的問題，參考國內外做得好的公司的管理方法借鑑。
在現場生產事後控制過程中，如何完善現場品質精益生產改善管理？？
在生產過程中，企業只有建立完善的精益生產生產品質管理體系，才能夠確保產品的品質，減少不良品的浪費。在現場品質精益改善管理過程中，現場管理者必須努力提高員工的品質意識。
在傳統管理模式中，企業的產品品質，通常採取事後控制的方式來進行控制，即由產品的專職品質檢驗人員，在產品的各生產工序進行產品檢驗，或以這種檢驗手段為主的管理方法。產品進入市場後，一旦出現品質問題，廠方處理事故通常會採用召開“品質事故現場會”的做法，讓全體員工從中吸取教訓，並通過扣發獎金的方式，追究對事故負有直接責任者及負有領導責任的負責人的過失。
一、將品質與績效掛鉤
許多現場生產人員總覺得品質是品管部門的事，好像與自己沒有關係，其實，品質是製造出來的。為了讓現場的生產人員真正地把品質放在心上，企業有必要將品質與績效掛鉤，通俗地講，就是將其工資與品質掛鉤。品質高，工資收入也相應會高；品質低，則收入也會降低。而要做到這一點，企業就必須事先制定品質獎懲制度，並讓所有員工都瞭解。獎懲制度可通過會議傳達、板報張貼等方式告之讓員工，讓他們知道什麼事情怎麼做，標準是怎樣的，如果沒達到標準會有哪些後果等。
二、事後控制的危害
單純事後控制存在嚴重的危害，主要有以下幾個方面。
1、缺乏過程控制，導致生產下游環節無法及時向上遊環節反饋整改意見。
2、上游環節間缺乏詳細的標準，容易造成各部門間互相扯皮的現象，這不但影響凝聚力，還大大降低了生產效率。
3、員工的品質意識和警惕性會下降，從而導致品質事故頻發。
4、嚴重的品質事故不但會影響企業信譽，還會給企業造成嚴重經濟損失。
事後控制也是控制的一種方法，在生產流程上進行最後把關，以防不合格品被誤判為合格；做好事後控制工作，就能最終確保工程質量。但有的甲方由於缺乏系統觀念，一味強調事前、事中控制，極力反對事後控制，監理人員若是事後控制，就認為監理工作不到位，這是很不對的。相反，有的工序活動事前、事中還不能完全控制其質量，非等產品成型才能最終判斷質量好壞；因此從控制的過程看，應把三種方法聯合起來運用，才能最終確定生產產品質量。
如何更高效合理管控結構成本和圖紙質量提出改進意見
談談機械製圖啊,
首先, 看圖面佈局, 正視, 俯視, 側視是否齊全. 尺寸公差標識是否齊全正確.
其次, 如果手工作圖, 要檢查線體是否得當, 粗細是否均勻. 圖面是否整潔. 簽名是否完整.
然後, 看圖本身是否符合設計要求:
功能是否能實現, 結構是否合理, 是否可裝配;
最後, 看圖紙的加工精度和成本;