導熱油爐安裝除錯說明 ①．安裝前準備： 有機熱載體爐運到現場後，為了迅速安裝，前必須做好下列工作： 1．組織及人員配備： 有機熱載體爐安裝單位必須有上級主管部門頒發的符合安裝範圍的鍋爐安裝資格證書，負責與當地鍋爐監督機構取得聯絡，填寫安裝告知書，並接受當地鍋爐檢驗檢 測單位的安裝監檢。安裝完工後，按有關規定及時辦理有機熱載體爐使用登記入戶手續。有機熱載體爐使用單位應有專人負責有機熱載體爐安裝工作，有機熱載體爐 安裝時需有司爐參加，並配有管工、鉗工、起重工、冷作工、電焊工及輔助工。
工具/原料
煙囪、配風裝置、閥門、儀表及附件
壓力錶、液位計、溫度計
方法/步驟
一、安裝前準備：
有機熱載體爐運到現場後，為了迅速安裝，前必須做好下列工作： 1．組織及人員配備： 有機熱載體爐安裝單位必須有上級主管部門頒發的符合安裝範圍的鍋爐安裝資格證書，負責與當地鍋爐監督機構取得聯絡，填寫安裝告知書，並接受當地鍋爐檢驗檢 測單位的安裝監檢。安裝完工後，按有關規定及時辦理有機熱載體爐使用登記入戶手續。有機熱載體爐使用單位應有專人負責有機熱載體爐安裝工作，有機熱載體爐 安裝時需有司爐參加，並配有管工、鉗工、起重工、冷作工、電焊工及輔助工。 2．認真學習有關資料： 3．確定安裝地點：1.安裝地點最好選擇接近用熱地點，目的在於縮短管路，降低基建成本，減少散熱損失。2.燃料及灰渣的存入與運輸方便。 3.鍋爐安裝運輸時通暢。 4.迴圈油泵應保持四周至少0.4米的空間。 5.電器控制櫃應設在明亮、潔淨、無受熱輻射處，距牆至少0.5米。 6.鍋爐房內嚴禁堆放有毒及易燃物品。 7.鍋爐房通向室外的門應向外開，休息室的窗戶也應向外開。8.基礎定位時，根據爐型大小決定加熱爐與牆壁的距離，一般要求：爐前（包括上煤機）空餘3-4米，爐後空餘1-2米，左右側各空餘1-3米。 9.儲油槽與加熱爐間距不少於3米，且處於供熱系統最低位置。 10.膨脹槽（高位槽）必須設在全系統裝置、管線最高標高的1.5-2米處。
二、地基準備：有機熱載體爐大件的安裝： 1．裝置驗收：2．主機就位：輔機安裝：所有輔機可參照裝置佈置圖的要求，在相應的基礎和位置上進行安裝就位、緊固。其中膨脹槽支撐設計時應考慮其實際荷重。膨脹槽、儲油槽以及輔助管道，要按當地氣候條件決定是否採取防凍措施。膨脹槽以及膨脹管不須保溫。
三、電器控制櫃的安裝：電器控制櫃位置確定後，彙集所有電動機和有關安全檢測顯示線路。然後接通外來電源。箱殼要有良好的接地。（詳見電器接線圖）帶有微機控制，還需遵照相應的安裝、除錯和使用說明書。
四、管線安裝： 管線的安裝應符合“有機熱載體加熱爐安全技術監察規程”規定。並參照本說明書及工藝流程圖進行。用於受壓管線的主體材料應有相應的質量證明書。 管線的聯 結口，除具法蘭外，應儘量採用焊接連線。 管線焊接必須由相應的合格焊工施焊。管線佈置應有2-3%的坡度。且在管線的最高點設定排氣口，最低點設排汙 口。20m以上直管段應設定熱膨脹節。油氣分離器的安裝，上部通過膨脹管接通。其膨脹管的布管應呈向上傾斜，以便排氣通暢，並具有一定長度，以便散熱，此 管不應保溫，並嚴禁設定閥門。管法蘭採用PN1.6MPa（Pg16）以上的法蘭。閥門採用不低於PN1.6MPa（Pg16）耐溫400℃以上的法蘭。 法蘭墊片採用金屬纏繞石墨墊片。熱油管線的重量不得架在爐本體和熱油迴圈泵上，並應充分考慮熱膨脹幅度。用熱裝置的導熱油流向採取低進高出以利排氣。管線 安裝完畢，除膨脹槽、儲油槽不參加試壓外，其餘均應做額定工作壓力1.5倍的液壓試驗。液壓試驗完畢後應將系統內液體排盡，並用壓縮空氣衝掃管線，以除管 內剩餘雜務及殘留液體。管線主材採用20#低中壓鍋爐用無縫鋼管。系統管線液壓試驗時必須有當地鍋爐檢驗檢測單位的安裝監檢人員參加。 管線安裝完畢後，除膨脹槽和膨脹管不得進行保溫外，其餘均需進行保溫，法蘭連線處應在升溫除錯後進行保溫，同時按有關規定進行塗色標誌。
五、煙囪和配風裝置的安裝：閥門、儀表及附件的安裝：壓力錶、液位計、溫度計： 壓力錶安裝好後刻度盤上應劃出紅線，指示最高許可工作壓力，壓力錶考克工作靈活，不得滲漏，壓力錶彎管應暢通且禁止保溫。 壓 力表有下列情況之一者，嚴禁使用： （1）、有限止釘的壓力錶，在無壓時，指標轉動後不能回到限止釘處；沒有限止釘的壓力錶，在無壓時，指標離零位的數值 超過壓力錶規定允許誤差。 （2）、玻璃面破碎或錶盤刻度不清。 （3）、封印損壞或超過檢驗期限。 液位計：液位計上下旋塞應旋緊，保證無洩漏，玻璃有 無汙垢、無破損。 溫度計：溫度計指示應清晰、準確。
六、除錯：
1.冷態除錯： ①目的：檢查各單元裝置的運轉正常與否。 檢查冷態條件下的系統執行正常與否。 使操作工作熟悉和掌握操作要領。 ②要求：所有電機轉向正確，裝置負荷正常，動作正確連續執行2小時以上。 迴圈油泵在水壓試驗前應進行冷態除錯。做好除錯執行記錄，及時排除可能出現的故障。做好除錯前的一切準備工作。③冷態除錯步驟：檢查所有裝置及管線安裝是否符合圖紙要求。 檢查系統試壓衝掃是否符合要求。 檢查電器系統及控制儀表是否裝妥。熱油泵軸承箱及其它傳動 機構根據要求注入潤清油或潤滑脂。 將各運動機構單機試運轉，檢查運轉方向是否正確，聲音是否正常。 調節系統各個閥門，為注油、試車做好準備。 注油泵 向高位膨脹槽注油。 啟動熱油迴圈泵。觀察熱油迴圈泵進出口壓力、爐本體壓降及進出口油溫，排煙溫度等儀表的工作顯示是否正常。冷態執行連續四小時以上， 如無異常現象，方可進行熱態除錯。 2.熱態除錯 熱態除錯應包括用熱裝置在內的執行操作，請按表一進行。初升溫階段：啟動熱油迴圈泵，進行冷爐點火。冷爐點火後，以每10℃/時的升溫速度進行升溫。直到90～95℃。因冷爐時油的粘度大，受熱面管內流速較低，管壁油膜較厚，傳熱條件差，容易使區域性油膜溫度過高。脫水階段： 90～110℃範圍內是驅趕系統內殘存水份和有機熱載體所含微量水份階段。升溫速度控制在0～5℃/時的範圍內，此時間的長短視脫水情況而 定。當高位膨脹槽放空管處排氣量較大，底部有水擊聲，管道振動加劇，各處壓力錶指標擺動幅度較大時。必須停止升溫，保持恆溫狀態，必要時可開啟爐門減弱燃 燒。這個階段的長短視殘存水份的多少和熱載體的質量而定。決不能盲目加快升溫脫水速度，因一旦系統內水份劇烈蒸發汽化，體積將膨脹1000餘倍，不僅引起“突 沸”，使油位急劇膨脹大量噴出，而且可能使受壓元件破裂釀成事故。再升溫階段：當有機熱載體爐和管道中響聲變小，熱油迴圈泵不再出現抽空現象(泵出口壓力 降至0.1MPa以下，有沉重的喘氣聲)時，可以5℃/時的速度再升溫，但不能超過120℃，直到放空管不在有汽體排除為止。脫輕組分(脫氣)階段：脫水過程完成後，以30℃/時的速度再升溫，但仍應注意可能會有殘餘水份蒸發，隨時停止升溫。當溫度達到210～230℃時要停下 來，這時主要脫去熱載體中的輕組分。在液相供熱的熱載體中的輕組分以氣相存在，會造成“氣阻”使熱油迴圈泵壓力不穩，流量下降或中斷。脫輕組分過程的長短視殘熱載體的質量而定。當放空管不在有氣體排出，熱油迴圈泵壓力穩定，即可以0～10℃/時的速度再升溫。再升溫階段：從210直到熱 載體工作溫度是在脫氣結束後以40℃/時的速度再升溫，，這時候應全面考察各檢測儀表的指示、動作是否靈敏、準確。各配套輔機、附屬裝置工作是否正常。全 面檢查熱載體爐和整個供熱系統工作是否正常。
七、注意事項：
①．壓差不穩定時，不得投入使用。 ②．停爐時，油溫應降至80℃以下時，熱油迴圈泵方可停運。 ③．高溫狀態時要確保導熱油迴圈良好。 ④．正常工作時，高位槽內導熱油保持高液位，貯油槽內導熱油應處於低液位。 ⑤．應按規定對各機械潤滑點注油。 ⑥．出油溫度不得超過導熱油的允許工作溫度。 ⑦．不同品種導熱油一般不得混用。 ⑧．冷爐點火必須先開熱油迴圈泵後再點火， ⑨．點火升溫過程中脫去的水分以水蒸汽形態經膨脹管進入膨脹槽，其中一部分以氣體從排空管排出，另一部分凝成水分沉入槽底，要避免這部分水分再次進入迴圈 系統，在升溫過程中應定期開啟膨脹槽底部排汙管，放出冷凝水。 ⑩．當熱載體升溫到200℃以上時，應對熱載體爐和整個供熱系統進行 全面檢查，並對所有的聯結螺栓進行一次熱緊，消除因膨脹不均引起的洩漏。
注意事項
①．壓差不穩定時，不得投入使用。
②．停爐時，油溫應降至80℃以下時，熱油迴圈泵方可停運。
③．高溫狀態時要確保導熱油迴圈良好
④．正常工作時，高位槽內導熱油保持高液位，貯油槽內導熱油應處於低液位
⑤．應按規定對各機械潤滑點注油
⑥．出油溫度不得超過導熱油的允許工作溫度
⑦．不同品種導熱油一般不得混用。
⑧．冷爐點火必須先開熱油迴圈泵後再點火
⑨．點火升溫過程中脫去的水分以水蒸汽形態經膨脹管進入膨脹槽，其中一部分以氣體從排空管排出，另一部分凝成水分沉入槽底，要避免這部分水分再次進入迴圈 系統，在升溫過程中應定期開啟膨脹槽底部排汙管，放出冷凝水
⑩．當熱載體升溫到200℃以上時，應對熱載體爐和整個供熱系統進行 全面檢查，並對所有的聯結螺栓進行一次熱緊，消除因膨脹不均引起的洩漏。