機械加工的實用經驗常識

　　機械行業是國家工業的基礎，那麼你想知道關於機械加工的實用經驗常識有哪些嗎?以下是小編為你整理推薦機械加工的實用經驗常識介紹，希望你喜歡。

　　機械加工的實用經驗常識：如何確定對刀點比較合理

　　1.對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀點無從查詢，因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。其選擇原則如下：

　　1***找正容易。

　　2***程式設計方便。

　　3***對刀誤差小。

　　4***加工時檢查方便。

　　2. 工件座標系的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件座標系一旦固定，一般不作改變。工件座標系與程式設計座標系兩者必須統一，即在加工時，工件座標系和程式設計座標系是一致的。

　　機械加工的實用經驗常識：如何選擇走刀路線

　　走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點:

　　1***保證零件的加工精度要求。

　　2***方便數值計算，減少程式設計工作量。

　　3***尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。

　　4***儘量減少程式段數。

　　5***保證工件輪廓表面加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

　　6***刀具的進退刀***切入與切出***路線也要認真考慮，以儘量減少在輪廓處停刀***切削力突然變化造成彈性變形***而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。

　　機械加工的實用經驗常識：如何在加工過程中監控與調整

　　工件在找正及程式除錯完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

　　對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方面：

　　1.加工過程監控粗加工主要考慮的是工件表面的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

　　2.切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

　　3.精加工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表面質量，切削速度較高，進給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表面的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表面時刻處於最佳]的冷卻條件;二是要注意觀察工件的已加工面質量，通過調整切削用量，儘可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程式編得是否合理。

　　特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表面產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停機。

　　***4***刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控制、切削過程中暫停檢查、工件表面分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。