精益生產是真的為企業解決了很多問題，比如企業存在的浪費問題，還有企業的庫存問題，這些都是制約我們企業發展的重要因素，我們要認真的去學習，這樣才能保證企業的快速發展，每個人對精益生產的理解和認識都是不一樣的，下面來具體說一下精益生產留給人們的思考，希望對大家的精益生產工作有一定的幫助。
方法/步驟
精益生產lp（lean production）起源於20世紀80年代的日本豐田汽車公司。然而，正式提出精益生產概念的卻是美國人詹姆斯。精益生產要求企業的各項活動都必須運用"精益思維"（lean thinking）。精益思維的核心就是以最小的資源投入，包括人力、資金、材料、時間和空間，創造出儘可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。
主要內容有：①控制價值流：它包括產品流、資訊流及物質流的控制。②一人多工位操作；③tpm:即全員維修保養，它的實質就是以人的因素為第一，依靠改善人的素質來改善裝置的素質，以達到提高企業素質的最終目的，它要求打破操作人員與維修人員的分工侷限，實行由裝置使用者本身自主維修裝置的制度；④"三為":即以生產現場為中心，以生產工人為主體，以車間主任為核心的現場管理體制，它為實現準時化生產提供了組織、制度上的保證；⑤"6s":即整理、整頓、清掃、清潔、習慣、修養。它們均以日本語音"s"開頭。通過這些活動，達到人力與物力的和諧結合，實現生產力的不斷優化，促進企業發展。
精益生產的特點在於：①強調的作用和以人為中心。生產線上的每一個工人在生產出現故障時都有權讓一個工區的生產停下，以消除故障；企業裡所有各部門間人員密切合作，並與協作戶、銷售商友好合作，這顯著地提高了勞動生產率，同時使產品質量也得到了保證。
②簡化。它減掉了一切不產生價值的工作，它是需求驅動的簡化生產，簡化了產品的開發過程，採用並行開發方法，在產品開發一開始就將設計、工藝和工程等方面的人員組成專案組，各方面的人集中起來，大量的資訊處理在組內完成，簡化了資訊的傳遞，使系統反映靈敏，使產品開發時間和資源部減少。同時還簡化了組織機構和非生產的費用，撤掉了如修理工、清潔工、檢驗工和零件庫存管理員等間接工作崗位和中間管理層，減少了資金積壓，減少了大量非生產費用。
③把浪費降到最低程度。企業生產活動中的浪費現象很多，常見的有；錯誤一提供有缺陷的產品或不滿意的服務；積壓一因無需求造成的積壓和多餘的庫存；過度加工一實際上不需要的加工和程式；多餘搬運一不必要的物品移動；等候一因生產活動的上游不能按照交貨或提供服務而等候：多餘的運動一人員在工作中不必要的動作；提供顧客並不需要的服務和產品精益生產方式在世界範圍的企業界內已被廣為接受。我國引進它是20世紀80年代的事，但到了90年代才開始認識到它的價值，並得以推廣。
注意事項
精益生產方式對企業的發展有著很大的促進作用，我們一定要用心的去學習，這樣才能更好的發展起來，我們企業需要先進的方式來支援，這樣才會發展的更好。